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당사는 교정, 냉간 인발, 포인팅, 모따기, 절단, 스레드 롤링 기계 및 인발 다이를 포함하여 다양한 산업 분야의 튜브, 바 및 와이어 재료에 맞춰진 광범위한 정밀 금속 가공 장비를 제공합니다.
그만큼파이프 유압 냉간 인발 기계제어된 냉간 인발 공정을 통해 벽 두께와 내부 치수를 제어하면서 금속 튜브의 외부 직경을 줄입니다. 유압 실린더는 드로잉 다이를 통해 튜브를 당기고 선택된 플러그 또는 맨드릴은 내부 형상을 제어합니다.
이 기계는 열간 압연, 압출 또는 기타 인입 튜브의 가공, 호닝, 굽힘 또는 최종 조립 전에 보다 엄격한 치수 제어가 필요한 생산에 적합합니다. 실제 도면 구성은 필요한 마감 직경, 벽 두께, 내부 정확도, 재료, 패스당 감소율 및 생산 길이 중에서 선택됩니다.
튜브는 드로잉 스테이션에 위치하며 준비된 끝부분이 다이를 통과합니다. 공정에 따라 플러그나 맨드릴이 튜브 내부에 배치됩니다. 그러면 유압 실린더가 제어된 속도로 툴링을 통해 튜브를 당깁니다.
유압 드라이브의 가장 큰 장점은 다양한 튜브 크기와 재질에 맞게 인발 속도와 유압을 조정할 수 있다는 것입니다. 이는 생산 라인에서 둘 이상의 튜브 사양을 처리하거나 도면 일정에 따라 패스 간에 다른 작동 조건이 필요한 경우에 유용합니다.
압축 응력을 받는 폐쇄형 프레임은 다이, 캐리지, 실린더 및 관련 구성 요소를 지지합니다. 정렬이 잘못되면 벽 두께, 타원도 및 표면 품질에 영향을 미칠 수 있으므로 튜브 축, 다이 축 및 맨드릴 축 사이의 관계를 유지하는 것이 중요합니다.
튜브는 내부 플러그 없이 다이를 통해 인출됩니다. 이 방법은 툴링 배열이 더 간단하며 내경과 벽 두께를 엄격하게 제어하기보다는 외경을 줄이는 것이 주요 요구 사항인 경우에 적합합니다.
고정 플러그는 드로잉 중에 내부 직경을 제어합니다. 일반적으로 싱킹 드로잉보다 외경과 벽 두께를 더 세밀하게 제어해야 할 때 선택됩니다.
플러그는 튜브 내부에 위치하며 인발 과정에 따라 움직입니다. 이 방법은 축소, 내부 치수 제어 및 인발력 간의 다양한 균형을 제공할 수 있으므로 툴링 선택은 실제 튜브 사양을 기반으로 해야 합니다.
긴 맨드릴은 드로잉 중에 튜브를 통과하며 내부 직경과 벽 두께를 더 잘 제어할 수 있습니다. 일반적으로 내부 치수 요구 사항이 더 까다로울 때 고려됩니다.
네 가지 방법은 모든 튜브에 대해 서로 바꿔 사용할 수 없습니다. 툴링 배열을 선택하기 전에 재료 강도, 시작 치수, 마감 치수, 패스당 감소율, 윤활 및 필수 공차를 검토해야 합니다.
인발력은 튜브 직경만으로는 선택되지 않습니다.외경이 동일한 두 개의 튜브에는 재료 강도, 벽 두께, 감소, 툴링 및 윤활의 차이로 인해 매우 다른 기계 용량이 필요할 수 있습니다.
탄소강, 스테인레스강, 합금강, 구리, 알루미늄, 황동, 티타늄 및 기타 금속은 변형 특성이 다릅니다. 강도가 더 높은 재료나 더 무거운 감소에는 일반적으로 더 큰 인발력과 적절한 툴링 배열이 필요합니다.
들어오는 외경, 벽 두께, 마감 외경, 마감 벽 두께 및 튜브 길이에 따라 각 패스에서 필요한 감소가 결정됩니다. 이러한 값은 기계 모델과 툴링을 마무리하기 전에 필요합니다.
유효한 파이프 마감 길이는 기계 모델에 따라 다릅니다. 생산 라인이 긴 튜브를 다루는 경우, 힘 용량만으로 드로우 벤치를 선택하기보다는 사용 가능한 드로잉 스트로크와 기계 레이아웃을 함께 확인해야 합니다.
드로잉 속도는 사이클 시간에 영향을 미치지만 최대 속도가 반드시 모든 튜브에 대한 최상의 생산 설정은 아닙니다. 재료 거동, 윤활, 툴링, 감소 및 표면 요구 사항에 따라 실제 작동 속도가 결정될 수 있습니다.
파이프 유압 냉간 인발 기계는 필요한 작동 방법과 생산량을 중심으로 구성할 수 있습니다. PLC 및 HMI 제어 장치는 드로잉 순서, 캐리지 이동, 복귀 스트로크, 작동 매개변수 및 기계 상태를 관리합니다. 로딩, 언로딩 또는 반복적인 생산 주기로 인해 병목 현상이 발생할 경우 추가 튜브 처리 장비를 고려할 수 있습니다.
FangRong은 다양한 힘 등급의 유압식 드로우벤치를 공급합니다. 아래 표는 제공되는 FR 시리즈 데이터를 보여줍니다. 실제 구성은 고객의 튜브 재질, 치수, 도면 방법 및 생산 요구 사항에 대해 확인되어야 합니다.
| 모델 | FR-2T | FR-5T | FR-10T | FR-15T | FR-20T | FR-30T | FR-50T | FR-70T |
| 최대. 인발력(kN) | 20 | 50 | 100 | 150 | 200 | 300 | 500 | 700 |
| 드로잉 속도(m/min) | 0~10 | 3~10 | 3~10 | 3~10 | 3~10 | 3~10 | 2~10 | 10~16 |
| 완성된 파이프의 유효 길이(m) | 6 | 5 | 5 | 9 | 5 | 5 | 7 | 9 |
| 완성된 파이프 OD 범위(mm) | 최대 Φ5 | 최대 Φ25 | 최대 Φ50 | 최대 Φ60 | 최대 Φ70 | Ø30~Ø80 | Ø30~Ø100 | Ø30~Ø100 |
| 최대. 완성된 파이프 벽 두께(mm) | 1.5 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 8 | 10 |
| 메인 오일 실린더 (mm) | Φ63*Φ35 | Ø80*Ø45 | Ø125*Ø70*3200 | Ø125*Ø70 | Φ150 | Ø180*Ø90*3000 | Φ200*Φ100 | Ø280*Ø150*9000 |
| 유압 스테이션 수 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 2 |
| 사용 압력(MPa) | 21 | 21 | 21 | 21 | 21 | 26 | 26 | 26 |
| 최대. 시스템 압력(MPa) | 26.0 | 26.0 | 26.0 | 26.0 | 26.0 | 31.5 | 31.5 | 31.5 |
| 메인 오일 펌프(수동 가변 플런저 펌프) | 40 | 40 | 40 | 50 | 50 | 50 | 50 | 50 |
| 메인 모터(kW) | 3.7 | 7.5 | 22 | 30 | 45 | 75 | 75 | 132*2 |
| 외형 치수 W×H×L (m) | 1.6*1.4*30 | 1.6*1.4*30 | 1.6*1.4*30 | 1.6*1.4*30 | 1.6*1.4*30 | 1.1*1.2*20 | 1.2*1.3*25 | 1.3*1.4*25 |
| 무게(t) | 2 | 3 | 5 | 8 | 10 | 15 | 20 | 30 |
사양 참고:위의 값은 제공된 FR 모델 테이블에서 가져온 것이며 참조용으로 제공됩니다. 최종 기계 치수, 힘 용량, 툴링, 유압 구성 및 작동 매개변수는 실제 튜브 프로세스에 따라 확인됩니다.
냉간 인발은 실린더 배럴 및 관련 부품에 사용되는 튜브의 외부 직경, 벽 두께 및 내부 치수를 제어하는 데 사용할 수 있습니다. 필요한 드로잉 방법은 호닝 또는 가공 전 치수 요구 사항에 따라 다릅니다.
파이프 유압 냉간 인발 기계는 기계 부품, 산업 장비, 구조 부품, 열 교환기 및 제어된 튜브 치수가 필요한 기타 응용 분야용 강철 튜브를 처리할 수 있습니다.
HVAC, 냉동, 열 교환기, 배관 구성 요소 및 전기 응용 분야의 치수 제어를 위해 구리 및 황동 튜브를 그릴 수 있습니다. 적절한 툴링 및 드로잉 속도는 재료 및 튜브 사양에 따라 다릅니다.
알루미늄 튜브 도면은 선택된 자동차, 열 교환기 및 산업 응용 분야를 포함하여 제어된 치수와 경량 관형 섹션이 필요한 곳에 사용됩니다.
티타늄, 니켈 합금 및 기타 특수 금속에는 강도 및 변형 동작에 맞는 공정 매개변수가 필요합니다. 따라서 기계 용량, 드로잉 방법, 툴링 및 축소 일정은 실제 재료 등급 및 튜브 치수를 통해 확인되어야 합니다.
FangRong은 제작에 앞서 튜브 재질, 입고 치수, 완성 치수, 인발 방법, 축소 요구 사항, 튜브 길이, 인발력 및 생산 목표를 검토합니다. 이러한 매개변수는 유압 시스템, 실린더 용량, 툴링 배열, 기계 스트로크 및 제어 구성을 결정합니다.
기계 프레임, 가이드 레일, 드로잉 캐리지, 실린더 장착 구조 및 다이 홀더는 장비 설계에 따라 가공 및 조립됩니다. 캐리지의 움직임이 튜브와 드로잉 툴링 사이의 관계에 직접적인 영향을 미치기 때문에 가이드 레일 정렬을 검사합니다.
유압 동력 장치, 메인 실린더, 밸브, 파이프라인 및 관련 구성 요소는 조립 및 시운전 중에 점검됩니다. 기계 테스트에는 유압, 실린더 움직임, 밸브 응답 및 작동 안정성이 포함됩니다.
제어 시스템은 합의된 기계 기능에 맞게 구성됩니다. PLC 로직 및 HMI 설정에는 드로잉 작업, 캐리지 이동, 복귀 스트로크, 작동 모드 및 관련 기계 상태 정보가 포함됩니다.
완성된 기계는 무부하 작동을 거친 후 합의된 기술 요구 사항에 따라 부하 테스트를 거칩니다. 기계적 움직임, 유압 성능, 전기적 제어, 도면 기능 및 안전 관련 기능을 점검한 후 출고됩니다.
FangRong은 1998년부터 냉간 인발 장비 제조에 종사해 왔습니다. 장비 범위에는 유압 냉간 인발 기계와 관련 튜브 및 바 가공 장비가 포함됩니다.
이 회사는 광동성 둥관과 양장에서 제조 시설을 운영하고 있으며 기계 가공, 기계 가공, 유압 조립, 전기 통합, 기계 조립 및 테스트를 포함한 생산을 담당하고 있습니다. 연간 생산 능력은 650대를 초과합니다.
드로 벤치 이상이 필요한 프로젝트의 경우 완성된 튜브 요구 사항에 따라 포인팅, 드로잉, 직선화, 절단 및 모따기 등의 프로세스를 중심으로 생산 라인을 계획할 수 있습니다.
FangRong의 품질 관리 시스템은 다음과 같이 인증되었습니다.ISO 9001:2015, 인증서 번호UQ231211R1.
파이프 유압 냉간 인발 기계에는 해당 기계 지침 2006/42/EC 요구 사항을 기반으로 하는 CE 마크가 제공됩니다. 최종 안전 구성은 기계 설계 및 대상 시장에 따라 확인됩니다.
SGS 검사는 배송 전 제3자 검증이 필요한 고객을 위해 추가적인 독립적 검사 옵션을 제공할 수 있습니다.
FangRong은 32개 발명 특허와 100개 이상의 실용신안 특허를 포함하여 130개 이상의 특허를 보고합니다. 대표적인 특허 번호로는 2013207829011, 2008300532117, ZL2015 2 0842922.7이 있습니다.
견적 및 기계 선택을 위해 고객은 튜브 재질 및 등급, 들어오는 OD 및 벽 두께, 완성된 OD 및 벽 두께, 튜브 길이, 알려진 경우 필요한 드로잉 방법, 예상 생산량 및 사용 가능한 작업장 조건을 제공해야 합니다.
MOQ: 1 세트.
수량 기반 구매의 경우 견적은 다음과 같이 구성될 수 있습니다.
1 세트:선택한 모델 및 구성을 기반으로 한 표준 프로젝트 견적입니다.
2~4세트:모델 및 구성 확인 후 수량 기반 가격 책정이 가능합니다.
5세트 이상:총 장비 요구 사항을 기반으로 한 프로젝트 또는 볼륨 견적.
FOB 중국 선적항.특정 출발 항구, 포장 배열 및 배송 크기는 최종 기계 구성에 따른 상업 견적에서 확인됩니다.
표준 주문:FR-16~FR-100 등급 장비의 경우 약 30~60일(최종 구성에 따라 다름)
대규모 또는 맞춤형 주문:특수 자동화가 포함된 대규모 모델이나 프로젝트의 경우 약 90~120일.
빠른 주문:생산 능력 및 부품 가용성에 따라 더 짧은 배송이 가능할 수 있습니다. 확정된 배송일은 주문서에 명시되어 있어야 합니다.
지불:공장 승인 테스트(FAT) 후 선적 전 보증금 30% 및 잔액 70%.
보증:시운전 후 12개월, 합의된 보증 조건이 적용됩니다.
튜브 재료, 들어오는 OD 및 벽 두께, 완성된 OD 및 벽 두께, 튜브 길이, 필요한 감소 및 생산 목표부터 시작하십시오. 이러한 매개변수는 필요한 인발력, 기계 스트로크, 툴링 방법 및 유압 구성을 결정하는 데 사용됩니다.
싱킹 드로잉은 내부 플러그를 사용하지 않으며 주로 외부 직경을 제어합니다. 플러그 도면에는 보어와 벽 두께를 제어하기 위한 내부 툴링이 도입되었습니다. 고정 플러그, 플로팅 플러그 및 이동 맨드릴 방법은 다양한 수준의 내부 치수 제어를 제공합니다.
인발력은 재료 강도, 튜브 치수, 감소 영역, 다이 형상, 마찰, 윤활, 인발 속도 및 선택한 툴링에 따라 달라집니다. 따라서 튜브 OD만으로는 기계 용량을 결정하는 데 충분하지 않습니다.
예, 파이프 유압 냉간 인발 기계의 용량과 툴링이 적합하다면 가능합니다. 탄소강, 스테인리스강, 구리, 알루미늄, 황동, 티타늄 및 기타 합금에는 다양한 도면 매개변수, 툴링 및 축소 일정이 필요할 수 있습니다.
패스 수는 총 감소율, 재료 특성, 패스당 허용 감소율, 드로잉 방법 및 최종 치수에 따라 달라집니다. 더 큰 총 감소량은 일반적으로 적절한 성형 조건 내에서 공정을 유지하기 위해 여러 단계로 나누어집니다.
예. 완제품에 따라 연신기를 포인팅, 교정, 절단, 모따기 등의 공정과 결합할 수 있습니다. 라인 구성은 필요한 생산 흐름과 튜브 취급 방법에 따라 결정되어야 합니다.
용접 품질, 튜브 상태, 재질, 치수 및 필요한 감소가 냉간 인발에 적합할 때 가공할 수 있습니다. 인발 공정을 확정하기 전에 인입 튜브 상태를 검토해야 합니다.
튜브 재료 및 등급, 들어오는 OD 및 벽 두께, 완성된 OD 및 벽 두께, 튜브 길이, 알려진 경우 드로잉 방법, 필요한 출력, 설정된 경우 패스 수 및 자동화 요구 사항을 제공합니다. 작업장 치수 및 전원 공급 장치 정보는 최종 기계 계획에도 유용합니다.
주소
중국 광동성 동관시 달랑 타운 샤부 2 공업 지대 샤통로 163호
