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당사는 교정, 냉간 인발, 포인팅, 모따기, 절단, 스레드 롤링 기계 및 인발 다이를 포함하여 다양한 산업 분야의 튜브, 바 및 와이어 재료에 맞춰진 광범위한 정밀 금속 가공 장비를 제공합니다.
그만큼부스바 유압 드로잉 머신콜드 드로잉용으로 설계되었습니다.구리 및 알루미늄 버스바, 치수 정확도, 표면 조도 및 경도가 향상됩니다. 인발력 범위는 다음과 같습니다.10~100톤, 도면 길이는 다음과 같습니다.6~12m그리고 속도2~12m/분. 그것은 구리 공통로를 취급합니다40×2mm ~ 400×30mm. 유압력 제어 및 가변 속도는 표면 결함을 줄이면서 안정적인 드로잉을 제공합니다. 적합배전, 변압기, 개폐 장치 및 전기 장비.
그만큼부스바 유압 드로잉 머신구리 부스바 드로벤치 또는 유압 부스바 드로잉 기계라고도 불리는 는 압출 또는 주조 후 냉간 인발 구리 및 알루미늄 플랫 바용으로 설계되었습니다. 유압 실린더는 공작물을 정밀 다이를 통해 당겨 폭과 두께를 줄이고 치수 일관성을 향상시키며 표면을 다듬고 냉간 가공을 통해 강도를 높입니다.
FangRong의 FR 시리즈에는 다음이 포함됩니다.FR-10T, FR-20T, FR-30T, FR-50T 및 FR-100T, 10~100톤의 인발력을 커버합니다. 모델에 따라 기계는 버스바를 다음에서 처리합니다.폭 15~400mm, 두께 2~30mm, 유효 인출 길이 6~12m. 주로 개폐기, 배전 장비, 변압기, 전기 커넥터 및 기타 전력 애플리케이션용 구리 및 알루미늄 부스바에 사용됩니다.
부스바 유압 드로잉 머신은 유압식 풀스루 프로세스를 사용합니다. 실제 다이 설계, 패스당 감소 및 인발력은 부스바 크기만으로는 결정되지 않고 시작 섹션, 대상 섹션, 재료 상태 및 필요한 특성을 바탕으로 결정되어야 합니다.
1. 공작물 로딩
압출 또는 주조 구리 또는 알루미늄 버스바는 피드 랙에 위치합니다. 선단은 인발 다이에 들어갈 수 있도록 뾰족하거나 축소되어 있습니다.
2. 다이 항목
준비된 끝은 필요한 최종 단면에 맞게 설계된 다이를 통과합니다. 비표준 버스바 프로파일의 경우 다이 홀더와 툴링을 섹션과 일치하도록 구성할 수 있습니다.
3. 유압 도면
유압 실린더는 제어된 힘으로 다이를 통해 부스바를 당깁니다. FR 시리즈 전체의 실린더 보어 크기는 다음과 같습니다.125~280mm, 피스톤 로드 직경은 다음과 같습니다.70~140mm.
4. 그리기 속도 조절
그리기 속도는 다음에서 조정 가능합니다.2~12m/분. 큰 감소, 어려운 부분 또는 정밀한 제어가 필요한 공정 조건에서는 낮은 속도가 바람직할 수 있으며, 안정적인 생산 라인에서는 툴링 및 윤활 시스템이 허용하는 경우 더 높은 설정을 사용할 수 있습니다.
5. 복귀 스트로크
드로잉 스트로크 후 캐리지는 소형 모델의 경우 최대 20m/min, FR-100T의 경우 최대 15m/min의 속도로 다음 사이클을 위해 복귀합니다.
6. 필요 시 교정
다운스트림 프로세스에서 보우 또는 트위스트를 보다 엄격하게 제어해야 하는 경우 옵션인 교정 장치를 추가할 수 있습니다.
PLC는 드로잉 및 반환 순서를 제어할 수 있는 반면, HMI를 통해 작업자는 드로잉 속도 및 스트로크 길이와 같은 작동 매개변수를 설정하고 모니터링할 수 있습니다.
압출 후 느슨한 치수 공차
압출만으로는 정밀 전기 부품에 필요한 너비 및 두께 공차를 제공하지 못할 수 있습니다. 보정된 다이를 통한 드로잉은 단면의 제어된 감소를 제공하고 바를 따라 치수 일관성을 향상시킵니다.
이전 공정의 표면 결함
돌출된 표면에는 노출된 모선이나 정밀 접촉 부품에 허용되지 않는 표시나 불규칙성이 포함될 수 있습니다. 적절하게 선택된 드로잉 도구와 윤활제는 완성된 표면을 향상시킬 수 있습니다.
경도가 낮거나 강도가 부족함
냉간 드로잉은 가공 경화를 도입합니다. 이는 경도와 인장 강도를 증가시키고 후속 굽힘, 조립 또는 권선 중에 버스바의 모양을 유지하는 데 도움이 됩니다. 정확한 기계적 성질 변화는 환원 및 재료 상태에 따라 달라집니다.
단면 변화
정밀 드로잉 다이는 압출에만 의존하는 것보다 더 일관되게 완성된 단면을 제어합니다. 이는 부스바가 고정 간격, 터미널, 절연체 또는 전기 어셈블리에 맞아야 할 때 중요합니다.
반복되는 수동 그리기 작업
유압식 작동은 프로그래밍 가능한 당김 및 복귀 주기를 제공하므로 수동 제어 또는 기계 구동 장비에 비해 수동 개입이 줄어듭니다.
정밀 단면 제어
드로잉 공정의 주요 가치는 단순히 당기는 힘을 높이는 것이 아니라 치수를 수정하는 것입니다. 압출된 단면이 필요한 최종 크기에 가깝지만 조립 또는 전기 부품에 필요한 공차를 일관되게 충족하지 못하는 경우 가장 유용합니다.
2-12m/min 조정 가능한 드로잉 속도
가변 속도를 통해 작업자는 재료, 단면 형상, 축소 및 툴링 조건에 프로세스를 맞출 수 있습니다. 최대 속도는 자동으로 최상의 프로덕션 설정이 아닙니다. 표면 품질, 다이 온도 및 윤활도 사용 가능한 속도에 영향을 미칩니다.
10-100톤 인발력
필요한 톤수는 재료 강도, 감소, 접촉 조건 및 단면 형상에 따라 다릅니다. 더 넓은 부스바는 동일한 단면적의 더 좁은 바와 동일한 힘을 필요로 하지 않으므로 모델 선택은 실제 인발력 계산을 기반으로 해야 합니다.
6-12m 유효 도면 길이
이 범위에는 다양한 직선 부스바 생산 응용 분야가 포함됩니다. 완제품 길이나 생산 레이아웃에 필요한 경우 더 긴 스트로크를 고려할 수 있습니다.
유압력 제어
유압 시스템은 스트로크 전반에 걸쳐 제어된 견인력을 제공합니다. 이는 당기는 힘의 급격한 변화가 표면 품질이나 공구 수명에 영향을 미칠 수 있는 대형 구리 단면 및 공정에 특히 유용합니다.
PLC 및 HMI 제어
프로그래밍 가능한 제어는 드로잉 스트로크, 리턴 스트로크 및 사이클 순서를 관리할 수 있습니다. 작업자가 각 스트로크를 수동으로 제어하는 대신 정의된 프로세스 설정으로 작업할 수 있으므로 반복 생산에 유용합니다.
선택적 직선화 및 라인 통합
여러 다운스트림 작업을 통해 부스바를 처리하는 공장의 경우 드로잉 기계는 공급, 직선화 또는 기타 처리 장비로 구성되어 중간 처리를 줄일 수 있습니다.
모델 선택은 다음과 같이 시작해야 합니다.시작 폭 및 두께, 목표 폭 및 두께, 구리 또는 알루미늄 등급, 패스당 감소, 필요한 도면 길이 및 예상 생산량. 그런 다음 계산된 인발력과 비교하여 정격 톤수를 확인해야 합니다.
| 모델 | FR-10T | FR-20T | FR-30T | FR-50T | FR-100T |
| 인발력(톤) | 10 | 20 | 30 | 50 | 100 |
| 공통로 폭 (mm) | 40 | 15-60 | 20-120 | 30-180 | 30-400 |
| 부스바 두께(mm) | 2-5 | 2-10 | 2-20 | 2-30 | 3-30 |
| 유효 도면 길이(m) | 6-12 | 6-12 | 6-12 | 6-12 | 6-12 |
| 실린더 내경(mm) | 125 | 150 | 180 | 200 | 280 |
| 피스톤 로드 직경(mm) | 70 | 80 | 90 | 100 | 140 |
| 드로잉 속도(m/min) | 2-12 | 2-12 | 2-12 | 2-12 | 2-12 |
| 복귀속도(m/min) | 5-20 | 5-20 | 5-20 | 5-20 | 5-15 |
| 주 모터 전력(kW) | 22 | 45 | 55 | 75 | 75×2 |
| 시스템 압력(kgf/cm²) | 140 | 170 | 230 | 210 | 250 |
모든 FR 시리즈 모델은 주로 구리 및 알루미늄 버스바용으로 설계되었습니다. 생산 라인에 따라 맞춤형 다이 홀더, 더 긴 드로잉 스트로크, 특수 폭/두께 범위, 공급 시스템 및 교정 장비를 고려할 수 있습니다.
카탈로그에 나열된 최대 부스바 치수만으로 유압식 드로우 벤치를 선택하지 마십시오. 엔지니어링 권장 사항을 제공하려면 다음을 제공하십시오.재료 등급, 시작 구간, 완성 구간, 도면 길이, 패스 수 및 목표 출력. 이러한 매개변수를 사용하면 기계를 지정하기 전에 필요한 인발력과 적절한 축소 일정을 평가할 수 있습니다.
톤수가 초과된 부스바 유압 드로잉 기계는 필요한 드로잉 힘이 훨씬 낮은 경우 공정을 개선하지 않고도 장비 비용을 증가시킬 수 있습니다. 반대로, 기계의 힘 한계에서 지속적으로 작동하면 재료 상태, 윤활 또는 툴링의 변화에 대한 여유가 줄어듭니다. 따라서 적절한 작업 범위는 톤수만으로는 결정되지 않고 실제 공정에서 결정되어야 합니다.
스위치기어, 배전반 및 버스 덕트용 구리 부스바는 완성된 단면이 절연 시스템, 단자 및 기계적 지지대에 맞아야 하기 때문에 일관된 폭과 두께가 필요합니다. FR-30T ~ FR-50T 등급 기계는 힘 계산 후 중간 단면 적용을 고려할 수 있습니다.
일반적인 생산 문제:압출 바는 치수적으로 대상에 가깝지만 조립하기 전에 추가 가공이 필요합니다. 도면을 통해 단면을 지정된 치수에 더 가깝게 만들면서 표면 일관성을 향상시킬 수 있습니다.
변압기 조립품에 사용되는 편평한 구리 도체는 형성 또는 권선을 위해 제어된 치수와 적절한 기계적 특성이 필요할 수 있습니다. 냉간 인발은 치수 감소 외에도 가공 경화를 제공할 수 있습니다.
일반적인 생산 문제:너무 부드럽거나 치수가 일관되지 않은 도체는 권선 중에 변형될 수 있습니다. 와인딩 작업 전에 필요한 최종 단면과 자재 상태를 달성하기 위해 드로잉 일정을 선택할 수 있습니다.
단자, 커넥터 및 접지 구성 요소에 사용되는 작은 구리 부분은 변화가 조립 적합성 및 전기 접촉에 영향을 미칠 수 있으므로 일관된 단면 치수의 이점을 갖습니다.
일반적인 생산 문제:바 두께의 변화로 인해 가공 공차 또는 조립품 맞춤이 일관되지 않게 됩니다. 보정된 드로잉 다이는 반복 가능한 최종 섹션을 제공합니다.
전기 분해 및 기타 고전류 시스템에 사용되는 대형 구리 도체 및 전극 버스바에는 상당한 단면적 용량이 필요합니다. 그만큼FR-100T최대 100톤의 정격 인발력을 제공하고 명시된 모델 범위 내에서 최대 폭 400mm, 두께 30mm의 버스바를 지원합니다.
구리 버스바는 태양광 인버터 캐비닛, 에너지 저장 시스템 및 전력 변환 장비에 사용됩니다. 도면은 펀칭, 굽힘, 도금 또는 최종 조립 전에 도체가 제어된 치수를 충족해야 하는 경우에 유용합니다.
편평한 구리 도체는 배터리 시스템, 고전류 커넥터 및 배전 어셈블리에 사용됩니다. 이러한 응용 분야에서는 버스바가 드로잉 후 굽힘, 절연, 펀칭 또는 터미널 조립을 통과하는 경우가 많기 때문에 치수 일관성이 중요합니다.
1998년부터 시작된 유압식 드로우벤치 엔지니어링
FangRong은 1998년부터 냉간 인발 장비 제조에 종사해 왔습니다. FangRong의 엔지니어링 경험은 비철 및 기타 금속 제품에 대한 유압식 드로벤치, 금형 설계, 인발력 계산, 감소 일정 및 공정 자동화를 포괄합니다.
두 개의 제조 시설
FangRong은 Dongguan과 Yangjiang에서 제조 시설을 운영하고 있습니다. 2개 현장 생산 배치는 표준 및 맞춤형 도면 장비에 대한 추가 제조 능력을 제공합니다.
국제 설치
FangRong 장비는 70개국 이상의 고객에게 공급되었으며 구리, 알루미늄, 강철, 스테인리스강 및 기타 금속 가공 응용 분야에 걸쳐 사용되었습니다.
프로세스별 엔지니어링
부스바 프로젝트의 경우 중요한 엔지니어링 작업은 유압 실린더 선택에만 국한되지 않습니다. FangRong은 고객의 실제 버스바 치수를 기반으로 인발력 계산, 다이 구성, 감소 일정, 유압 매개변수, 레이아웃 도면 및 선택적 자동화를 지원할 수 있습니다.
공장 승인 테스트
선적 전에 기계는 유휴 작동을 거친 후 정격 부하 테스트를 거칩니다. 고객 샘플이 있는 경우 실제 재료를 사용하여 배송 전에 도면 작업, 유압 안정성, 기계 이동 및 완제품 요구 사항을 확인할 수 있습니다.
1. 주문엔지니어링— 부스바 치수, 재료, 인장력, 다이 구성, 유압 매개변수 및 자동화 요구 사항을 생산 전에 검토합니다.
2. 부품검사— 조립 전에 실린더 튜브, 피스톤 로드, 씰 및 구조용 강철을 포함한 주요 구성 요소를 검사합니다.
3. 정밀가공— 실린더 보어, 피스톤 로드 및 가이드 구성 요소는 필요한 치수 공차에 따라 가공되고 마감됩니다.
4. 유압 조립— 유압 동력 장치, 밸브, 배관 및 제어 구성품을 조립하고 압력 안정성과 누출 여부를 점검합니다.
5. 기계적 정렬— 메인 실린더, 드로우 캐리지 및 가이드 시스템은 드로잉 중에 안정적인 움직임을 유지하도록 조립 및 정렬됩니다.
6. 전기 및 PLC 통합— 제어 시스템은 기계 구성 및 필요한 드로잉 주기에 따라 프로그래밍됩니다.
7. 부하 테스트— 샘플이 제공되는 고객 재료 테스트를 통해 정의된 부하 조건에서 기계 작동을 점검합니다.
8. 최종검사— 유압, 동작, 전기적 기능, 안전장치, 치수, 기계의 전반적인 상태 등을 점검한 후 출고됩니다.
9. 수출 포장— 부품은 적재 전에 습기, 부식 및 운송 손상으로부터 보호됩니다.
ISO 9001:2015— 관련 설계, 제조, 설치 및 서비스 활동을 포괄하는 품질 관리 시스템. 인증서 번호UQ231211R1.
CE— 표준 기계 구성은 해당 기계 안전 요구 사항에 대한 CE 적합성 문서와 함께 제공될 수 있습니다. 주문한 기계와 대상 시장에 대한 정확한 선언 및 안전 구성을 확인해야 합니다.
SGS 검사— 배송 전 독립적인 검증이 필요한 고객을 위해 제3자 검사를 준비할 수 있습니다.
특허— FangRong은 드로잉 장비 구성 요소 및 툴링 시스템과 관련된 특허를 포함하여 32개의 발명 특허와 100개 이상의 실용 신안 특허를 보고합니다.
이 기계는 부식 방지, 습기 방지 및 주요 구성품에 적합한 목재 포장을 갖춘 수출 운송용으로 준비되어 있습니다. 대형 유압 및 기계 어셈블리는 컨테이너 적재 및 현장 설치 요구 사항에 따라 별도로 배송될 수 있습니다.
견적을 위해서는 도착지, 기계 규격, 주문 구성에 따라 최종 배송 방법, 포장 구성, 출발항 및 인코텀즈를 확인해야 합니다.
표준 응용 프로그램은구리 및 알루미늄 버스바. 재료 상태, 인발력 및 툴링이 적합한 경우 구리 합금, 알루미늄 합금 및 기타 비철 재료도 고려할 수 있습니다. 모델을 선택하기 전에 재료 등급을 제공해야 합니다.
명시된 모델 범위는 다음의 너비를 포함합니다.15~400mm및 두께2~30mm, 모델에 따라 정확한 범위가 있습니다. FR-100T는 폭 30-400mm, 두께 3-30mm를 커버합니다.
모든 구리 또는 알루미늄 버스바에 적용되는 단일 감소 값은 없습니다. 실질적인 감소는 재료 등급 및 조건, 시작 및 최종 섹션, 다이 형상, 윤활 및 필요한 기계적 특성에 따라 달라집니다. 더 큰 총 감소를 위해서는 여러 번의 드로잉 패스와 중간 어닐링이 필요할 수 있습니다.
예. 냉간 변형은 일반적으로 가공 경화를 통해 경도와 강도를 증가시킵니다. 변화 정도는 환원 및 출발물질의 상태에 따라 달라집니다. 특정 인장 강도, 경도 또는 연신율이 필요한 경우 목표 기계적 특성을 중심으로 드로잉 일정을 설계해야 합니다.
드로잉은 표면 상태를 크게 향상시킬 수 있지만 최종 결과는 들어오는 표면, 다이 품질, 다이 형상 및 윤활에 따라 달라집니다. 드로잉 기계는 원본 표면 아래에 이미 존재하는 깊은 결함을 제거할 수 없습니다.
마감된 부스바 폭만으로 선택하기보다는 필요한 인발력을 비교해보세요. 시작 및 목표 치수, 재료 등급 및 감소 일정을 제공합니다. FangRong은 예상 인발력을 계산하고 적절한 모델을 추천할 수 있습니다.
아니요.2-12m/분범위는 조정 가능한 작동 범위이지 필수 생산 속도는 아닙니다. 적절한 설정은 단면 형상, 축소, 재료, 윤활, 다이 상태 및 필요한 표면 품질에 따라 달라집니다. 더 높은 속도는 전체 프로세스가 안정적인 드로잉 조건을 유지할 수 있는 경우에만 유용합니다.
예. 완성된 부스바에 휘어짐이나 비틀림을 추가로 제어해야 하는 경우 옵션인 교정 장치를 통합할 수 있습니다. 생산 레이아웃에 따라 공급 및 기타 다운스트림 처리 장비도 고려할 수 있습니다.
표준 기계 구성에는 유압 드로잉 시스템, 메인 실린더, 드로우 캐리지, 다이 홀더, 유압 동력 장치 및 PLC/HMI 제어 시스템이 포함됩니다. 다이 치수는 고객의 시작 및 마감 섹션에 따라 다르기 때문에 특정 버스바 크기에 대한 툴링은 별도로 확인해야 합니다.
제공재료 등급, 시작 너비 및 두께, 마감 너비 및 두께, 필요한 도면 길이, 패스 수, 목표 출력 및 사용 가능한 공장 전원 공급 장치. 도면이나 단면도는 비표준 프로파일에도 유용합니다.
FR 시리즈는 유효 도면 길이를 사용합니다.6-12미터. 더 긴 도면 길이나 응용 분야별 도면 길이는 엔지니어링 설계 중에 평가할 수 있습니다.
표준 모델은 일반적으로 대략 필요합니다.30-60일, 더 크거나 맞춤형 기계에는 필요할 수 있습니다.60-90일. 툴링, 자동화, 기계 크기 및 공장 작업량이 생산 시간에 영향을 미칠 수 있으므로 확인된 리드 타임을 견적에 명시해야 합니다. 빠른 배송은 가정하기보다는 사례별로 확인되어야 합니다.
표준 상업 계약은 다음과 같습니다.주문 확인 시 보증금 30%, 공장 승인 테스트 후 배송 전 70%. 특정 프로젝트에 대해서는 대체 용어를 논의할 수 있습니다.
표준 보증 기간은시운전 후 12개월. 보증 적용 및 제외 사항은 최종 판매 계약에서 확인되어야 합니다.
예. FangRong은 설치 감독, 시운전 지원 및 운영자 교육을 제공합니다. 현장 교육은 일반적으로 기계 작동, 다이 교체, 일상적인 유지 관리 및 기본 결함 진단을 다룹니다. 설치 전에 기초 도면과 앵커 볼트 레이아웃을 제공할 수 있습니다.
예. 가능한 경우 고객 샘플을 공장 테스트에 사용할 수 있습니다. 이는 부스바 섹션이 크거나 비표준일 때 또는 고객이 특정 치수, 표면 또는 기계적 특성 요구 사항을 갖고 있는 경우에 특히 유용합니다.
적용 가능한 표준 기계 구성에 대한 CE 문서가 제공될 수 있습니다. 기계 적합성은 실제 기계 구성 및 대상 시장에 따라 달라지므로 주문 전에 해당 선언, 안전 장치 및 문서를 확인해야 합니다.
예. 구리 또는 알루미늄 등급, 시작 섹션, 대상 섹션 및 필요한 프로세스를 제공합니다. FangRong은 이러한 매개변수를 사용하여 인발력을 평가하고, 적절한 FR 시리즈 모델을 선택하고, 적절한 축소 및 툴링 구성을 권장할 수 있습니다.
주소
중국 광동성 동관시 달랑 타운 샤부 2 공업 지대 샤통로 163호
