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당사는 교정, 냉간 인발, 포인팅, 모따기, 절단, 스레드 롤링 기계 및 인발 다이를 포함하여 다양한 산업 분야의 튜브, 바 및 와이어 재료에 맞춰진 광범위한 정밀 금속 가공 장비를 제공합니다.
팡롱의크롤러형 냉간인발기끝없는 트랙을 사용하여 재료를 지속적으로 잡고 당깁니다. 앞뒤로 움직이는 캐리지에 의존하는 기존 체인 드로우 벤치와 달리 크롤러 시스템은 당김 영역 전체에서 작업물과의 접촉을 유지합니다. 이는 특히 적합합니다.긴 코일, 연속 재료 및 더 높은 드로잉 속도.
크롤러는 드로잉 스트로크를 할 때마다 재료를 풀고 캐리지를 반환할 필요가 없습니다. 여러 쌍의 실린더가 내마모성 고무 패드를 작업물에 대고 눌러 잡아당길 수 있는 긴 접촉 영역을 만듭니다. 유압 트랙 장력은 재료가 기계를 통과할 때 파지 압력을 상대적으로 안정적으로 유지하여 미끄러짐과 고르지 못한 공급을 줄이는 데 도움이 됩니다.
이 배열은 생산에 긴 길이의 와이어, 튜브 또는 스트립이 포함되고 기존 왕복 드로우 벤치의 중단으로 인해 생산량이 제한될 때 유용합니다. 특히 다음과 관련이 있습니다.전선, 용접 와이어 및 케이블 차폐 튜브, 개별 짧은 바를 처리하는 유연성보다 지속적인 공급이 더 중요합니다.
지속적인 드로잉이 주요 장점입니다.크롤러 시스템은 들어오는 자재를 지속적으로 공급할 수 있고 다운스트림 프로세스도 드로잉 속도를 따라갈 수 있을 때 가장 유용합니다. 짧은 바 또는 빈번한 크기 변경의 경우 기존 체인 또는 유압식 드로우 벤치가 여전히 더 실용적일 수 있습니다.
세 가지 크롤러 모델은 약 Φ5~Φ40mm의 자재 직경을 커버하며 당기는 힘은 다음과 같습니다.10~50kN최대 드로잉 속도는 약 80-100m/min입니다. 주 모터 출력 범위는 15kW~37kW입니다.
그만큼FR-168쌍의 실린더, 80mm 크롤러 폭, 1800mm 접촉 길이를 사용합니다. 그만큼FR-2510개의 실린더 쌍, 100mm 트랙 폭 및 2500mm 접점 길이를 사용합니다. 더 큰 재료의 경우,FR-3812개의 실린더 쌍, 120mm 크롤러 폭 및 3500mm 접촉 길이를 사용합니다.
| 모델 | 재료 직경 | 당기는 힘 | 메인 모터 | 실린더 쌍 | 접촉 길이 |
|---|---|---|---|---|---|
| FR-16 | Ø5~16mm | 10kN | 15kW | 8쌍 | 1800mm |
| FR-25 | Ø10~25mm | 30kN | 22kW | 10쌍 | 2500mm |
| FR-38 | Ø10~40mm | 50kN | 37kW | 12쌍 | 3500mm |
| 목 | 크롤러형 도면 | 체인 견인대 |
|---|---|---|
| 재료 공급 | 마디 없는 | 간헐적 |
| 당기는 방법 | 지속적인 트랙 그립 | 이동 캐리지 및 체인 |
| 적합한 재료 | 긴 코일, 와이어, 연속 튜브 | 바, 튜브 및 절단 길이 |
| 그리기 속도 | 최대 약 80~100m/분 | 기계와 공정에 따라 다름 |
| 생산 캐릭터 | 고속 연속 생산 | 유연한 배치 생산 |
| 언제 사용하는 것이 가장 좋습니다 | 연속공급과 높은 생산량이 요구됩니다. | 다양한 크기, 짧은 바 또는 더 높은 인장력이 관련됩니다. |
크롤러는 체인 견인대를 자동으로 대체하지 않습니다. 제품이 짧은 개별 바로 공급되거나 매우 높은 인발력이 필요한 경우 체인이나 유압식 드로우 벤치가 더 실용적인 선택일 수 있습니다. 크롤러 장비는 다음과 같은 경우에 분명한 이점을 갖습니다.연속 재료 및 사이클 속도주요 생산 제약 사항입니다.
높은 라인 속도에서는 트랙과 자재 사이의 미끄러짐이 표면 품질과 치수 일관성에 빠르게 영향을 미칠 수 있습니다. FangRong은 다음을 사용합니다.유압 장력 시스템트랙 압력을 유지하고 내마모성 고무 패드를 사용하여 분산 접촉을 제공합니다. 긴 파지 섹션은 또한 단일 지점에서 과도한 국지적 압력에 의존할 필요성을 줄여줍니다.
재료 표면과 그립력을 함께 고려해야 합니다.패드 상태, 유압 및 유입되는 자재 상태 모두 견인력에 영향을 미칩니다. 더 부드러운 구리나 알루미늄의 경우 재료에 자국이 남지 않고 충분한 견인력을 얻을 수 있도록 파지력을 신중하게 제어해야 합니다.
크롤러 드로잉은 일반적으로 다음을 위해 고려됩니다.전선 인발, 용접와이어 제작 및 케이블 차폐관. 추출된 자료를 지속적으로 수집해야 하는 경우되감기 기계완전한 드로잉 및 스풀링 프로세스를 형성하기 위해 드로잉 장치 뒤에 배치할 수 있습니다.
단속적 드로잉에서 연속 생산으로 이동하는 공장의 경우 주요 질문은 단순히 기계가 제공하는 인장력이 얼마나 되는가가 아닙니다. 더 중요한 고려 사항은 들어오는 재료, 필요한 감소, 목표 속도 및 다운스트림 와인딩 프로세스가 모두 지속적으로 작동할 수 있는지 여부입니다. 이것이 바로 크롤러형 라인이 기존의 왕복 드로우 벤치에 비해 실질적인 이점을 제공할 수 있는 부분입니다.
그만큼코일러를 갖춘 자동 크롤러형 냉간 인발기연속 드로잉 및 코일 링을 위해 설계되었습니다.작은 직경의 금속 튜브. 당기는 힘으로10~50kN그리고 최대 속도100m/분, 크롤러 트랙 드라이브는 안정적인 당김과 지속적인 작동을 제공합니다. 그것은 튜브 직경을 처리합니다Ø5~40mm끌어낸 재료를 코일러에 직접 공급하여 감소시킵니다.절단, 취급 및 보관. 구리, 알루미늄, 스테인리스강, 탄소강 튜브에 적합합니다.HVAC, 자동차, 전기 및 일반 엔지니어링.
