Whatsapp
당사는 교정, 냉간 인발, 포인팅, 모따기, 절단, 스레드 롤링 기계 및 인발 다이를 포함하여 다양한 산업 분야의 튜브, 바 및 와이어 재료에 맞춰진 광범위한 정밀 금속 가공 장비를 제공합니다.
그만큼로드 체인 냉간 인발 기계실온에서 정밀 다이를 통해 단단한 둥근 막대를 당기도록 설계된 기계식 드로우 벤치입니다. FR 시리즈는 체인, 기어박스 및 드로잉 캐리지를 사용하여 유압식 드로벤치에 필요한 유압 동력 장치 없이 제어된 견인력을 제공합니다.
표준 범위에는 다음이 포함됩니다.FR-16~FR-250, 당기는 힘을 커버7~1000kN. 재료, 바 크기, 축소 일정 및 툴링 배열에 따라 하나의 기계로 그릴 수 있습니다.로드 1~5개 병렬 연결. 나열된 최대 그리기 속도 도달28m/분, 체인 구성은 사이클 시간이 생산량에 직접적인 영향을 미치는 반복적인 바 생산에 특히 적합합니다.
드로잉 전에 로드 끝은 다이를 통과할 수 있도록 뾰족하거나 축소됩니다. 준비된 바는 피드 측에 위치하며 뾰족한 끝이 다이를 통과하고 드로잉 캐리지가 바를 잡습니다. 메인 모터는 기어박스와 체인을 구동하여 가이드 레일을 따라 캐리지를 움직이고 다이를 통해 로드를 당깁니다.
스트로크가 끝나면 캐리지는 별도의 리턴 드라이브를 사용하여 시작 위치로 돌아갑니다. 그런 다음 그려진 바를 수동으로 제거하거나 선택적 수신 시스템을 통해 다음 작업으로 전송할 수 있습니다.
체인 피치, 기어박스 및 모터는 필요한 인발력에 따라 선택됩니다. 이는 크거나 강도가 높은 바를 가공할 때 중요합니다. 드라이브 크기가 작으면 사용 가능한 힘이 제한될 수 있고, 기계 용량이 너무 많으면 불필요한 장비 비용이 추가됩니다.
냉간 인발은 일반적으로 열간 압연, 단조 또는 압출된 스톡 바가 완제품에 필요한 치수 일관성이나 표면 상태를 제공하지 못할 때 선택됩니다. 다이는 단면을 줄이면서 치수 일관성을 높이고 가공 경화를 유도합니다.
샤프트, 핀 및 정밀 패스너 스톡과 같은 응용 분야의 경우 직경과 진원도가 최대 드로잉 속도보다 더 중요한 경우가 많습니다. 대량 상품 바 생산의 경우 사이클 시간과 스트로크당 인발되는 로드 수가 더 중요한 선택 요소가 됩니다.
표면 개선은 들어오는 재료에 따라 달라집니다. 냉간 인발은 다이를 통해 막대를 줄여 최종 표면을 개선할 수 있지만 깊은 균열, 구멍 또는 표면 아래 결함을 제거하기 위한 보장된 방법으로 취급되어서는 안 됩니다. 들어오는 바의 품질과 다이 상태는 여전히 중요합니다.
FR 시리즈 로드 체인 냉간 인발 기계는 최대28m/분더 작은 모델에. 이는 바 생산업체가 반복적인 인발 사이클을 많이 실행하고 기계 활용이 최대 개별 인발력보다 더 중요할 때 유용합니다. 무거운 합금 바의 경우 일반적으로 사용 가능한 인발력과 허용 감소율이 제한 요소가 되므로 최대 속도는 덜 중요합니다.
기계는 다음과 같이 구성될 수 있습니다.동시에 1~5개의 로드, 바 크기, 재료 및 다이 홀더 배열에 따라 달라질 수 있습니다. 다중 로드 드로잉은 한 번의 캐리지 이동 중에 여러 조각을 처리할 수 있기 때문에 안정적인 유입 재료가 있는 작은 직경의 제품에 특히 유용합니다. 직경이 크거나 강도가 높은 바의 경우 필요한 인발력과 툴링 공간이 증가하므로 단일 로드 인발이 더 실용적일 수 있습니다.
견인력은 체인과 감속 기어박스를 통해 기계적으로 전달됩니다. FR 제품군은 소형 기계의 단일 체인 배열부터 고출력 모델의 이중 및 삼중 체인 구성에 이르기까지 기계 용량이 증가함에 따라 다양한 체인 및 기어박스 구성을 사용합니다.
이 구성은 간단한 기계식 전송 시스템을 선호하고 대형 유압 동력 장치를 설치하지 않으려는 플랜트에 유용합니다. 체인 장력, 윤활, 스프로킷 상태 및 기어박스 유지 관리는 여전히 공장의 예방 유지 관리 계획에 포함되어야 합니다.
별도의 리턴 모터는 각 스트로크 후에 도면 캐리지를 다시 가져옵니다. 이는 인발력을 증가시키지 않지만 사이클 사이의 비생산 시간을 줄일 수 있습니다. 이러한 이점은 기계가 교대당 수백 번의 유사한 스트로크를 수행하는 반복적인 생산 주문에서 가장 두드러집니다.
선택 과목자동 공급, 절단 및 수신 장비동일한 바 사양을 연속 생산할 경우 통합이 가능합니다. 크기 변경이 잦은 소규모 배치 생산에서는 자동화가 덜 중요합니다. 수동 로딩을 통해 유연성은 높이고 초기 투자 비용은 낮출 수 있습니다.
시작 직경과 마무리 직경에서만 기계를 선택하지 마십시오. 필요한 인발력은 재료 등급, 실제 단면 감소, 가공 경화, 마찰, 금형 형상, 윤활 및 동시에 인발되는 로드 수에 따라 달라집니다.
실용적인 출발점으로 다음을 제공합니다.재료 등급, 시작 직경, 목표 직경, 필요한 바 길이, 예상 출력 및 스트로크당 로드 수. 이러한 매개변수를 사용하면 주문하기 전에 기계 용량 및 툴링 배열을 확인할 수 있습니다.
| 모델 | 최대. 인발력(kN) | 최대. 여행 (m) | 드로잉 속도(m/min) | 리턴 모터(kW) | 감속기 | 체인 | 메인 모터(kW) | 치수 L×W×H(mm) |
| FR-16 | 7 | 7 | 28 | 0.75 | ZQ250 | 1.5" | 4 | 16000×110×1600 |
| FR-25 | 10 | 8 | 28 | 0.75 | ZQ400 | 2" | 7.5/11 | 17000×1200×1600 |
| FR-50 | 50 | 8 | 25 | 1.1 | ZQ500 | 2.5" | 22 | 17000×1300×1600 |
| FR-76 | 100 | 9 | 25 | 2.2 | ZQ650 | 3" | 30/37 | 17500×1350×1600 |
| FR-100 | 150 | 10 | 12 | 3 | ZQ850 | 4" | 45 | 18000×1400×1600 |
| FR-120 | 200 | 10 | 12 | 3 | ZQ850 | 3" 더블 | 55 | 23000×2200×1800 |
| FR-150 | 400 | 10 | 10 | 3 | ZQ1000 | 4" 더블 | 75 | 23000×2300×1800 |
| FR-180 | 600 | 10 | 10 | 4 | ZQ1250 | 5" 더블 | 98 | 23000×2400×2000 |
| FR-200 | 800 | 10 | 10 | 4 | ZQ850×2 | 4" 트리플 | 55×2 | 23000×3000×2000 |
| FR-250 | 1000 | 10 | 10 | 4 | ZQ1450 | 5" 트리플 | 132 | 23000×2500×2000 |
사용 가능한 구성:스트로크당 로드 1~5개, 맞춤형 드로잉 스트로크, 자동 공급 장치, 자동 절단기 및 수납 랙. 튜브 응용 분야에 동일한 드로 벤치 구성이 필요한 경우 맨드릴과 같은 튜브 드로잉 툴링도 제공될 수 있습니다.
냉간 압연 원형 바는 일반적으로 볼트, 스터드, 핀, 리벳 및 기타 회전 또는 헤드 부품의 공급 원료로 사용됩니다. 일관된 직경은 하류 기계가 들어오는 바 크기에 민감한 경우 특히 유용합니다. 동일한 직경의 대량 배치를 생산하는 패스너 공장의 경우 다중 로드 드로잉이 실질적인 생산성 이점을 제공할 수 있습니다.
응용 분야에는 정밀 샤프트, 피스톤 로드, 밸브 스템 및 제어된 직경과 일관된 표면이 필요한 기타 원형 부품이 포함됩니다. 여기서 중요한 기계 매개변수는 일반적으로 단순히 가능한 최고 드로잉 속도보다는 드로잉 힘, 치수 안정성 및 반복성입니다.
베어링 롤러, 가이드 샤프트, 맞춤 핀 및 위치 지정 핀은 후속 연삭, 선삭 또는 마감 전에 제어된 바 치수의 이점을 누릴 수 있습니다. 연삭이 생산 경로의 일부로 남아 있는 경우 매우 미세한 드로잉 공차는 안정적이고 반복 가능한 재고 치수보다 덜 중요할 수 있습니다.
공구강, 스프링강 및 합금강은 재료 강도, 패스당 감소율 및 윤활에 더 큰 주의가 필요합니다. 고강도 FR 모델은 더 높은 인발력을 위해 사용할 수 있는 반면 실제 통과 일정은 모든 강철 등급에 하나의 감소율을 적용하는 대신 재료 등급과 필요한 최종 치수를 기준으로 설정해야 합니다.
스테인리스강, 알루미늄, 구리, 황동, 티타늄 및 니켈 합금은 재료와 다이 시스템이 적합할 때 가공할 수 있습니다. 이러한 재료는 드로잉 중에 동일한 방식으로 작동하지 않습니다. 가공 경화, 마찰 및 윤활이 크게 다를 수 있으므로 실제 재료 및 드로잉 일정에 따라 기계를 선택해야 합니다.
FangRong의 엔지니어링 프로세스는 고객의 재료, 치수 및 생산 요구 사항에서 시작됩니다. 다이 홀더 구성, 캐리지 배열, 스트로크, 인발력 및 선택적 자동화는 제조 전에 결정됩니다. 이는 재료 강도와 감소율이 다를 때 동일한 공칭 바 직경에도 다른 기계 용량이 필요할 수 있기 때문에 중요합니다.
생산 공정에는 철강 및 부품 검사, 가공, 기어박스 및 체인 조립, 캐리지 조립, 최종 기계 및 전기 통합, PLC 프로그래밍 및 기계 테스트가 포함됩니다. 가이드 레일은 명시된 생산 사양에 따라 처리되며, 나열된 진직도 목표는 0.3mm/m 이하입니다.
기계는 선적 전에 공회전 및 부하 테스트를 포함하여 테스트됩니다. 고객 샘플이 있는 경우 실제 재료를 사용하여 드로잉 주기와 기계 작동을 확인할 수 있습니다. 이는 특히 최종 결과가 고객의 재료 및 다이 사양에 따라 달라질 때 기계 시스템만 테스트하는 것보다 더 유용한 승인 기준을 제공합니다.
FangRong은 1998년부터 체인형 냉간 인발 장비에 참여해 왔습니다. FangRong의 FR 시리즈는 모든 바 크기에 대해 하나의 기계 구성을 사용하는 대신 다양한 인발력, 체인 배열, 기어박스 용량 및 생산 요구 사항을 중심으로 개발되었습니다.
생산은 Dongguan Fangrong Metallurgical Equipment Co., Ltd.와 Yangjiang Fangrong Machinery Co., Ltd.를 통해 수행됩니다. 두 현장 제조 배치는 표준 드로벤치뿐만 아니라 대형 기계 및 맞춤형 구성의 생산을 지원합니다.
품질 관리에는 입고 자재, 가공, 조립, 전기 통합, 기계 테스트 및 최종 검사가 포함됩니다. 수출용 장비를 포장하기 전에 검사 기록과 부적합 처리를 통해 제조 문제를 추적합니다.
ISO 9001:2015— 품질 경영 시스템 인증, 인증서 번호 UQ231211R1.
CE— 관련 보호 및 비상 정지 기능을 포함하여 유럽 기계 안전 요구 사항을 충족하기 위해 적용 가능한 기계 구성이 제공될 수 있습니다.
SGS 검사— 구매 계약이나 고객 품질 절차에 따라 필요한 경우 독립적인 검사를 진행할 수 있습니다.
특허— 회사는 장비 및 관련 메커니즘을 다루는 32개의 발명 특허와 100개 이상의 실용 신안 특허를 보고합니다.
로드 체인 냉간 인발 기계 패키지에는 메인 드로벤치 구조, 메인 모터, 감속 기어박스, 체인 드라이브, 드로잉 캐리지, 다이 홀더 및 HMI가 있는 PLC 제어 시스템이 포함되어 있습니다. 확인된 구성에 따라 표준 툴링이 포함됩니다. 고객의 특정 재료에 대한 다이와 완성된 크기는 실제 도면 요구 사항에 따라 견적됩니다.
배송 전에 고객은 설치 공간, 전기 공급, 자재 취급 배열, 기초 또는 앵커 요구 사항, 인입 바 준비 및 다운스트림 장비를 확인해야 합니다. 설치 계획을 위해 기초 도면과 앵커 볼트 정보를 제공할 수 있습니다.
MOQ: 1 세트.가격은 기계 모델 및 구성에 따라 제시됩니다. 다중 기계 구매의 경우 수량 기반 가격은 다음과 같이 제공됩니다.
1 세트:선택한 FR 모델 및 구성을 기반으로 한 표준 프로젝트 견적.
2~4세트:확정된 모델 및 옵션에 따라 수량별 할인 견적이 가능합니다.
5세트 이상:전체 장비 목록 및 납품 일정을 확인한 후 프로젝트 또는 볼륨 견적이 가능합니다.
표준 주문:합의된 계약금 및 기술 확인을 받은 후 FR-16~FR-100의 경우 약 30~60일이 소요됩니다.
대규모 또는 맞춤형 주문:FR-150 이상 또는 특수 자동화 또는 맞춤형 엔지니어링이 필요한 기계의 경우 약 90~120일.
긴급 주문:우선 생산은 공장 용량, 부품 가용성 및 필요한 구성에 따라 평가될 수 있습니다. 단축된 배송 날짜는 주문하기 전에 서면으로 확인되어야 합니다.
표준 지불 조건은 다음과 같습니다.공장 승인 테스트 후 선적 전 30% 보증금 및 70%. 표준 보증 기간은시운전 후 12개월, 최종 판매 계약이 적용됩니다.
나열된 적용 범위는 대략Ø5 ~ Ø250mm단단한 둥근 막대의 경우. 실제 범위는 재료 강도, 시작 크기, 마감 크기 및 필요한 감소에 따라 다르므로 기계를 선택하는 데 직경만 사용해서는 안 됩니다.
로드 체인 냉간 인발 기계는 탄소강, 합금강, 스테인레스강, 공구강, 스프링강, 알루미늄, 구리, 황동, 티타늄, 니켈 합금 및 기타 적합한 금속에 맞게 구성할 수 있습니다. 다이 재료, 윤활유 및 드로잉 일정은 재료와 일치해야 합니다.
최대스트로크당 로드 5개바 크기, 인발력 및 다이 홀더 레이아웃이 허용하는 경우 구성할 수 있습니다. 다중 로드 작업은 소규모 배치를 자주 변경하는 것보다 안정적이고 반복적인 생산에 가장 유리합니다.
기존 바 드로잉의 경우 일반적으로 로드 끝을 줄여 다이에 들어가 드로잉 캐리지에 고정될 수 있도록 해야 합니다. 따라서 고객의 입고 바 상태 및 생산 라인에 따라 별도의 포인팅 머신 또는 통합 포인팅 장비가 필요할 수 있습니다.
재료 등급, 시작 직경, 마감 직경, 패스당 감소율 및 필요한 출력부터 시작하십시오. 그런 다음 기계를 계산된 인발력, 스트로크 및 사이클당 로드 수와 비교하여 점검해야 합니다. 생산 요구 사항에 추가 힘 용량이 필요하지 않은 경우 더 큰 기계가 자동으로 더 좋아지는 것은 아닙니다.
예. 제품 변경이 잦은 유연한 생산을 위해 수동 로딩을 사용할 수 있습니다. 동일한 직경과 재료가 지속적으로 생산되고 노동력 절감이나 사이클 시간이 주요 관심사인 경우 자동 공급 및 수령이 더욱 중요해집니다.
표준 기계에는 확인된 공급 구성에 따른 툴링이 포함됩니다. 특정 고객 치수에 대한 다이는 다이 형상과 재료가 로드 등급, 축소 및 마감 크기에 따라 다르기 때문에 별도로 지정해야 합니다.
예, 고객이 제공한 샘플을 사전에 준비한 경우 공장 테스트에 사용할 수 있습니다. 치수 성능과 도면 일정이 프로젝트에 중요한 경우 실제 로드 재료와 대상 치수를 제공하는 것이 좋습니다.
주소
중국 광동성 동관시 달랑 타운 샤부 2 공업 지대 샤통로 163호
