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당사는 교정, 냉간 인발, 포인팅, 모따기, 절단, 스레드 롤링 기계 및 인발 다이를 포함하여 다양한 산업 분야의 튜브, 바 및 와이어 재료에 맞춰진 광범위한 정밀 금속 가공 장비를 제공합니다.
그만큼자동 포인팅 드로잉 직선화 절단 및 모따기 라인포인팅, 냉간 드로잉, 직선화, 절단 및 모따기를 하나의 자동화된 프로세스로 통합합니다. 유압 푸시 헤드 힘으로10~300톤및 드로잉 용량5~200톤, 단단한 둥근 막대를 처리합니다.Ø13~100mm. 자동 전송은 노동력, 손상 처리 및 폐기물 처리를 줄이는 동시에 중앙 집중식 PLC 제어는 일관된 생산 및 추적성을 지원합니다. 적합탄소강, 합금강, 스테인리스강, 구리 및 알루미늄 바패스너, 자동차 샤프트, 베어링 롤러 및 정밀 부품에 사용됩니다.
그만큼자동 포인팅 드로잉 직선화 절단 및 모따기 라인최소한의 수동 조작으로 원형 바를 인발, 직선화, 길이에 맞게 절단 및 모따기 마감된 바로 변환해야 하는 제조업체를 위한 완전한 바 마감 시스템입니다. 그것은 결합한다포인팅, 냉간 인발, 교정, 고정 길이 절단 및 끝 모따기5개의 독립적인 기계 사이에서 바를 이동하는 대신 하나의 생산 라인에서
이 구성은 표면 품질, 반복 가능한 치수 및 생산 추적성이 중요한 경우에 특히 유용합니다. 별도의 기계 간에 긴 막대를 수동으로 이동하면 긁힘, 찌그러짐, 방향 오류 및 일관되지 않은 설정이 발생할 수 있습니다. 통합 운송 시스템은 원재료부터 완제품까지 통제된 공정 경로를 유지합니다.
FangRong은 FR 시리즈 푸시-드로우 냉간 인발 기계를 중심으로 라인을 구축합니다.5~200톤및 유압 푸시 헤드 용량10~300톤. 표준 구성은 다음과 같은 견고한 원형 막대를 포함합니다.Ø13~Ø100mm. 재질 및 감속비에 따라 탄소강, 합금강, 스테인레스강, 구리, 알루미늄 및 일부 특수 합금에 맞게 라인을 구성할 수 있습니다.
5개 스테이션 라인이 5개의 개별 기계보다 자동으로 더 나은 것은 아닙니다. 동일한 바가 중간 또는 높은 생산량에서 여러 마무리 작업을 반복적으로 거쳐야 할 때 가장 큰 이점이 나타납니다.
예를 들어,냉간압조용 드로운바를 생산하는 화스너 제조업체재료가 표제 공정에 들어가기 전에 일관된 직경, 직진도 및 절단 길이가 필요할 수 있습니다. 이러한 상황에서 드로잉, 교정 및 절단을 결합하면 반복적인 로드 및 언로드가 줄어들고 생산 기준이 일관되게 유지됩니다.
관련되지 않은 여러 크기의 바를 소규모 배치로 처리하는 작업장의 경우 별도의 기계를 사용하면 더 많은 유연성을 제공할 수 있습니다. 일체형 라인은 다음과 같은 경우 더욱 매력적이 됩니다.바 직경, 재료 등급 및 마감 길이가 자주 반복됩니다.수동 전송 비용도 상당해집니다.
1. 포인팅:바 헤드는 테이퍼형 프로파일로 축소되어 드로잉 다이에 들어갈 수 있습니다. 필요한 포인팅 방법은 시작 직경, 재료 강도 및 도면 축소에 따라 다릅니다. 포인팅은 앞쪽 끝이 다이에 안정적으로 들어가야 하는 단단하거나 직경이 큰 바의 경우 특히 중요합니다.
고객 신청:후속 냉간 인발을 위해 합금강 바를 가공할 때 일관된 헤드 형상은 다이 진입 실패를 방지하고 작업자가 인발하기 전에 바를 반복적으로 수정해야 할 필요성을 줄여줍니다.
2. 푸시-드로 냉간 인발:유압 푸시 헤드는 초기 진입 단계에서 다이를 통해 바를 보조합니다. 충분한 재료가 다이를 통과하면 드로잉 캐리지가 감소된 끝을 고정하고 드로잉 스트로크를 완료합니다. 이 배열은 초기 다이 진입 저항이 상당한 더 큰 바 또는 고강도 재료에 유용합니다.
중요한 매개변수:도면 톤수는 철근 직경만으로 선택해서는 안 됩니다. 재료 강도, 패스당 감소율, 다이 형상, 윤활 및 대상 직경 모두 필요한 인발력에 영향을 미칩니다. 실제 힘 요구 사항이 훨씬 낮다면 더 큰 기계가 반드시 더 나은 선택은 아닙니다.
3. 인라인 교정:드로잉 후 바는 교정 섹션으로 직접 전달됩니다. 직경, 재료 및 필요한 직진도에 따라 다중 롤 또는 2롤 구성을 선택할 수 있습니다. 일반적으로 지정되는 대상은0.3mm/m 이하, 재료, 입고 상태 및 최종 공정 요구 사항에 따라 달라질 수 있습니다.
고객 신청:선형 운동 샤프트 및 정밀 부품 스톡의 경우 단순히 목표 직경을 달성하는 것보다 직진성이 더 중요합니다. 제어된 인라인 교정 공정은 가공 전에 필요한 2차 수정량을 줄일 수 있습니다.
4. 고정 길이 절단:PLC는 프로그래밍된 마무리 길이에 따라 절단 위치를 제어합니다. 재료, 직경, 필요한 최종 조건 및 생산 속도에 따라 톱 또는 전단 절단을 선택할 수 있습니다.
중요한 매개변수:바가 CNC 가공이나 냉간 헤딩에 직접 공급되는 경우 절단 공차 및 최종 조건이 다운스트림 설정에 영향을 미칠 수 있습니다. 거친 소재 준비의 경우 절단 공차가 매우 엄격하면 실질적인 생산 이점을 제공하지 못한 채 비용이 추가될 수 있습니다.
5. 모따기 종료:완성된 바 끝은 모따기 처리되어 날카로운 모서리를 제거하고 재료의 취급, 조립 또는 후속 가공을 준비합니다. 고객의 도면에 따라 내부, 외부 또는 복합면취를 구성할 수 있습니다.
고객 신청:샤프트 및 패스너 생산에서 제어된 모따기는 부품 공급을 개선하고 조립 또는 후속 가공 중 버 관련 문제의 위험을 줄일 수 있습니다.
완전한 자재 흐름:생바 → 자동 로딩 → 포인팅 → 드로잉 → 교정 → 고정 길이 절단 → 모따기 → 자동 적재.
수동 전송이 너무 많음:5개의 작업이 분리되면 막대를 반복적으로 언로드, 정렬 및 다시 로드해야 합니다. 자동 전송은 스테이션 간 핸들링을 줄여주며 긴 바 또는 쉽게 긁히는 마감 표면에 특히 유용합니다.
불안정한 하류 직진도:드로잉만으로는 가공이나 조립 공정에 필요한 최종 직진도가 보장되지 않습니다. 인라인 스트레이트너는 드로잉 직후 전용 교정 단계를 제공합니다.
일관되지 않은 마감 길이:수동으로 측정하고 절단하면 배치 간에 차이가 발생할 수 있습니다. PLC로 제어되는 길이 위치 지정은 작업자에게 반복 가능한 생산 기준을 제공합니다.
별도의 생산 기록:독립된 기계를 사용하면 서로 다른 생산 주문이나 운영자 간에 자재를 전송할 수 있습니다. 중앙 집중식 제어를 통해 드로잉, 직선화, 절단 및 모따기 매개변수를 하나의 생산 레시피로 관리할 수 있습니다.
높은 노동력 투입:통합 라인은 모든 스테이션에 전담 작업자가 필요하지 않고 한 명의 작업자가 생산 주기를 감독할 수 있도록 설계되었습니다. 실제 인력 배치는 적재, 포장 및 공장 자동화 요구 사항에 따라 달라집니다.
통합 5단계 생산:포인팅, 드로잉, 직선화, 절단 및 모따기가 하나의 프로세스 경로로 연결됩니다. 이는 동일한 시퀀스가 지속적으로 사용되는 반복 생산에 가장 유용합니다.
푸시-드로 구성:유압 푸시 헤드는 메인 드로잉 캐리지가 인계되기 전에 초기 다이 진입 저항을 극복하는 데 도움이 됩니다. 이는 바 직경, 재료 강도 또는 인발 감소가 증가함에 따라 더욱 중요해집니다.
Ø13~Ø100mm 바 범위:사용 가능한 FR 모델은 다양한 직경 범위를 포괄합니다. 모델 선택은 단순히 사용 가능한 가장 큰 직경 범위를 선택하는 것이 아니라 실제 시작 직경과 인발력을 기준으로 해야 합니다.
인라인 교정:스트레이트너는 바 직경, 재료 항복강도, 인발 조건 및 요구되는 직진도에 따라 선택됩니다. 일반적인 스톡 준비의 경우 극단적인 직진성 사양이 필요하지 않을 수 있습니다. 샤프트 및 정밀 부품의 경우 가공 공차 및 불량률에 직접적인 영향을 미칠 수 있습니다.
자동 절단:PLC 제어 길이 설정으로 반복적인 수동 측정이 줄어듭니다. 톱 및 전단 솔루션은 바 재질, 직경, 생산 속도 및 필요한 절단 품질에 따라 평가할 수 있습니다.
자동 모따기:모따기 치수는 다운스트림 가공 또는 조립 요구 사항에 따라 지정할 수 있습니다. 모따기 장치는 독립적인 액세서리로 취급되지 않고 절단 스테이션과 함께 크기를 조정해야 합니다.
중앙 집중식 PLC 및 HMI:제어 시스템은 스테이션 타이밍, 전송, 그리기 주기, 절단 길이 및 안전 인터록을 조정합니다. 레시피 기반 작업은 동일한 공장에서 여러 표준 바 사양을 처리할 때 유용합니다.
다음 FR 시리즈 사양은 코어 드로잉 스테이션을 나타냅니다. 포인팅, 직선화, 절단, 모따기 및 전송 시스템은 완제품 요구 사항에 따라 설계되었습니다.
| 모형/모수 | FR-5T | FR-10T | FR-20T | FR-30T | FR-40T | FR-50T | FR-60T | FR-80T | FR-100T | FR-120T | FR-150T | FR-200T |
| 유압식 푸시 헤드 톤수(톤) | 10 | 20 | 40 | 50 | 60 | 80 | 100 | 120 | 150 | 200 | 250 | 300 |
| 실린더 직경×행정(mm) | Φ63×200 | Φ80×200 | Φ100×200 | Φ125×200 | Φ150×300 | Φ160×700 | Φ180×300 | 200×300 | Φ220×300 | Φ250×300 | Φ280×300 | Φ300×300 |
| 오일 펌프 출력(kW) | 5.5 | 11 | 22 | 30 | 37 | 45 | 55 | 75 | 96 | 110 | 132 | 160 |
| 바 재질 범위(mm) | 13~20 | 15~30 | 15~50 | 20~50 | 25~55 | 30~60 | 30~65 | 35~70 | 35~75 | 40~80 | 45~90 | 50~100 |
| 주 모터 전력(kW) | 22 | 37 | 55 | 75 | 90 | 110 | 132 | 166 | 200 | 225 | 300 | 400 |
중요한:유압 푸시 헤드 톤수는 인출 용량과 동일하지 않습니다. 실제 재료에 대해 계산된 인발력, 시작 직경, 마무리 직경, 감속비 및 윤활 조건에서 최종 모델을 선택해야 합니다.
표준 도면 길이는 대략10m; 더 길거나 특별한 스트로크 구성을 설계할 수 있습니다. 이 표의 모든 모델은 견고한 원형 막대용입니다.
작은 직경의 탄소강 바용:축소 및 재료 강도로 인해 인발력이 상대적으로 낮아지는 경우 일반적으로 더 작은 FR 모델이 충분합니다. 유압 시스템의 크기가 커지면 제품 품질이 반드시 향상되지 않으면서 투자 및 전력 요구 사항이 늘어납니다.
스테인레스강의 경우:인발력과 가공경화가 더욱 중요해집니다. 금형 재료, 윤활 방법, 패스당 감소율 및 드로잉 속도는 기계 톤수와 함께 평가되어야 합니다.
대형 합금강 바의 경우:초기 다이 진입에는 상당한 힘이 필요할 수 있으므로 유압식 푸시 용량과 구조적 강성이 매우 중요합니다. 모델 선택은 직경보다는 엔지니어링 힘 계산을 기반으로 해야 합니다.
정밀 샤프트의 경우:드로잉 기계는 공차 체인의 한 부분일 뿐입니다. 교정 능력, 절단 길이 공차, 모따기 치수 및 재료 상태를 모두 주문 전에 지정해야 합니다.
대량 생산의 경우:단순히 드로잉 속도를 높이는 것보다 자동 로딩, 전송 및 스태킹이 더 중요해졌습니다. 실제 생산 목표는 이송 및 절단 시간을 포함하여 시간당 완성된 철근으로 평가되어야 합니다.
자동 포인팅 드로잉 직선화 절단 및 모따기 라인은 직경 일관성, 직진성 및 제어된 절단 길이가 하류 성형 공정에 영향을 미치는 볼트, 스터드, 핀 및 기타 냉간 압조 부품에 대한 인발 바를 준비할 수 있습니다.
일반적인 생산 시나리오:반복적인 탄소강 또는 합금강 등급을 운영하는 패스너 생산업체는 자동 포인팅 및 드로잉에 이어 인라인 교정 및 절단을 사용하여 바가 냉간 압도 준비에 들어가기 전에 반복적인 처리를 줄일 수 있습니다.
적용 분야에는 샤프트 스톡, 스티어링 부품, 피스톤 로드, 밸브 관련 부품 및 기타 정밀 바 제품이 포함됩니다.
일반적인 생산 시나리오:CNC 가공 라인을 공급하는 샤프트 제조업체의 경우 자동 절단 길이 제어를 통해 가공 전 수동 측정을 줄일 수 있으며 교정은 보다 일관된 가공 공차를 유지하는 데 도움이 됩니다.
베어링 롤러, 가이드 샤프트 및 이와 유사한 제품의 경우, 단순히 최대 인발 속도를 달성하는 것보다 직진성과 치수 일관성이 더 중요한 경우가 많습니다.
일반적인 생산 시나리오:베어링 부품 생산업체는 반복 가능한 직경과 최종 길이 사양을 중심으로 라인을 구성할 수 있으므로 작업 간에 기계를 분리하기 위해 바를 이동하지 않고도 인발, 교정 및 절단 작업을 수행할 수 있습니다.
티타늄, 니켈 기반 및 기타 특수 합금은 인발력, 가공 경화, 툴링, 윤활 및 표면 보호에 세심한 주의가 필요합니다. 이러한 응용 분야는 기계를 선택하기 전에 실제 재료 등급과 감소 일정을 사용하여 평가해야 합니다.
일반적인 생산 시나리오:고가의 합금 바가 여러 마감 단계를 통해 표면 무결성을 유지해야 하는 경우 자동 전송을 통해 불필요한 접촉 지점을 줄이고 공정 매개변수를 동일한 생산 주문에 계속 묶을 수 있습니다.
고속 강철 및 공구강 바에는 높은 인장력과 세심한 변형 제어가 필요할 수 있습니다. 통합 절단 및 모따기 스테이션은 완성된 블랭크를 가공 작업에 직접 공급할 때 유용합니다.
일반적인 생산 시나리오:반복되는 블랭크 길이를 생성하는 공구강 가공업체는 필요한 모따기가 라인에 통합될 때 별도의 절단 후 디버링 작업을 제거할 수 있습니다.
구리와 알루미늄은 강철과 변형 및 표면 요구 사항이 다릅니다. 따라서 다이 형상, 윤활 및 교정 압력은 강철 막대 설정에서 복사하기보다는 특정 합금에 대해 구성되어야 합니다.
일반적인 생산 시나리오:커넥터 또는 전도성 스톡의 경우 지정된 직경과 표면 상태를 유지하는 것이 최대 인발력보다 더 중요할 수 있으므로 치수 제어 및 부드러운 전달을 중심으로 라인을 구성할 수 있습니다.
동관팡롱야금설비유한회사동관에 주요 제조 기지를 운영하고 있으며,양장팡롱기계유한회사추가 생산 능력을 제공합니다. 냉간 인발, 교정 및 관련 금속 성형 장비를 제조하는 시설입니다.
생산 전 자동 포인팅 드로잉 교정 절단 및 모따기 라인은 고객의 요구 사항에 따라 결정됩니다.재료 등급, 시작 직경, 마감 직경, 마감 길이, 감소율, 직진도 요구 사항, 절단 공차, 모따기 형상 및 목표 출력. 이 정보는 기계 톤수, 다이 배열, 교정기 유형 및 자동화 레이아웃을 결정합니다.
제조 및 검사:전체 라인이 통합되기 전에 유압 구성품, 실린더 조립품, 구조 부품, 다이 홀더, 교정 롤 및 이송 메커니즘을 가공하고 조립합니다. 유압 회로는 압력 테스트를 거쳤으며 기계적 정렬 및 전기 기능은 배송 전에 점검됩니다.
공장 승인 테스트:가능한 경우 고객이 제공한 바 샘플을 사용하여 전체 라인을 테스트할 수 있습니다. 실제 승인 포인트에는 단순히 기계가 부하 없이 작동할 수 있는지 여부가 아니라 드로잉 성능, 전달 신뢰성, 직진도, 마감 길이, 모따기 치수, 안전 인터록 및 자동 사이클 안정성이 포함되어야 합니다.
ISO 9001:2015:회사의 설계, 제조 및 서비스 프로세스를 포괄하는 품질 관리 시스템입니다. 인증서 번호 UQ231211R1.
CE:해당 유럽 기계 요구 사항에 맞게 표준 FR 장비가 제공됩니다. EU 프로젝트의 경우, 최종 기계 구성과 적합성 선언이 해당 법률 및 제공된 장비에 대한 조화 표준과 비교하여 확인되어야 합니다.
기계 안전:비상 정지, 보호, 인터록 등의 안전 기능은 최종 기계 구성에 따라 통합됩니다. 적용 가능한 정확한 EN/ISO 안전 표준은 기계와 함께 제공된 기술 문서에서 확인되어야 합니다.
SGS 검사:구매 계약이나 프로젝트 사양에 따라 필요한 경우 제3자 검사를 주선할 수 있습니다.
특허:FangRong은 금속 성형 장비에 사용되는 구성 요소와 메커니즘을 다루는 발명 및 실용 신안 특허를 보유하고 있다고 말합니다.
MOQ: 1개의 완전한 생산 라인.자동 포인팅 드로잉 직선화 절단 및 모따기 라인은 고객의 바 사양에 따라 설계 및 제작되므로 전체 프로젝트에 한 세트로 충분합니다.
수량 기반 견적:프로젝트 구매의 경우 견적은 다음과 같이 구성될 수 있습니다.1세트, 2~3세트, 4세트 이상. 구성, 툴링 및 자동화 수준에 따라 장비 비용이 실질적으로 변경될 수 있으므로 각 수량 계층의 실제 단가는 상업 견적에서 확인되어야 합니다.
FOB 기간: FOB 심천항, 중국해당되는 경우 수출 견적에 사용될 수 있습니다. 최종 항구, 포장 사양, 내륙 운송 및 수출 비용은 견적 송장 및 판매 계약서에 명시적으로 명시되어야 합니다.
표준 주문 리드타임:약60~90일FR-5T ~ FR-60T와 같은 표준 구성의 경우 최종 기술 확인 및 생산 일정에 따라 달라질 수 있습니다.
견고한 표준 주문:약90~150일FR-80T 이상 구성의 경우 기계 크기, 자동화 및 테스트 요구 사항에 따라 다릅니다.
긴급 주문:주문 확인 전에 빠른 생산 일정을 요청할 수 있습니다. 그만큼신속한 리드타임은 프로젝트마다 다릅니다.부품 가용성, 공장 용량 및 필수 FAT 일정을 확인한 후 확인해야 합니다. 긴급 주문은 해당 품목이 확인되기 전에 예상 배송 날짜로 견적을 제시해서는 안 됩니다.
이 라인은 운송 치수에 따라 구분된 장비를 포장하여 수출 선적을 준비합니다. 기계 구성 및 배송 경로에 따라 필요한 경우 목재 케이스, 습기 보호 및 부식 방지가 사용됩니다. 라인 레이아웃이 확정된 후 최종 포장 치수 및 컨테이너 적재 계획이 확정됩니다.
예. 표준 개념은 자동 전송 및 중앙 집중식 PLC 제어를 통해 5가지 작업을 모두 연결합니다. 그러나 원재료 바 적재, 완성된 번들 제거 및 자재 보충에는 선택한 적재 및 적재 시스템에 따라 여전히 작업자의 개입이 필요할 수 있습니다.
바 직경만으로 기계를 선택하지 마십시오. 필요한 인발력은 재료 등급, 시작 직경, 마감 직경, 패스당 감소율, 다이 각도, 윤활 및 인발 속도에 따라 달라집니다. FR 모델을 선택하기 전에 힘 계산을 위해 FangRong에 이러한 매개변수를 제공합니다.
푸시 헤드와 포인팅 스테이션은 서로 다른 기능을 수행합니다. 푸시 헤드는 다이 진입을 돕기 위해 축 방향 힘을 제공하는 반면, 포인팅은 바 끝을 다이에 진입할 수 있는 형상으로 줄입니다. 특정 포인팅 방법의 필요성은 시작 바 직경, 재료 및 다이 구성에 따라 다릅니다. 따라서 포인팅 스크랩은 푸시-드로우 작업으로 제거된다고 가정하기보다는 별도로 평가해야 합니다.
인라인 교정기에 대해 명시된 표준 목표는 다음과 같습니다.0.3mm/m 이하. 실제로 달성 가능한 직진도는 바 재질, 직경, 유입 조건, 인발 조건 및 교정기 구성에 따라 달라집니다. 중요한 샤프트 또는 정밀 용도의 경우 생산 전에 승인 방법과 측정 길이를 합의해야 합니다.
예, 엔지니어링 확인에 따라 달라질 수 있습니다. 이러한 재료는 일반적으로 더 큰 인발력을 필요로 하며 가공 경화, 윤활, 다이 선택 및 패스당 감소에 더 많은 주의를 기울여야 합니다. 기계 크기를 결정하기 전에 재료 등급을 제공해야 합니다.
예, 설계된 작동 범위 내에서 가능합니다. 직경을 변경하려면 일반적으로 해당 툴링 및 설정 변경이 필요하며, 완성된 길이는 기계의 절단 및 취급 한계 내에서 PLC를 통해 프로그래밍할 수 있습니다. 일일 생산에 여러 직경이 혼합되어 있는 경우 툴링 변경 시간도 생산 능력 계산에 포함되어야 합니다.
절단 정확도는 절단 방법, 바 직경, 재료, 측정 시스템 및 필수 공차에 따라 달라집니다. 완성된 길이의 공차는 "고정밀도"와 같은 일반적인 설명에 의존하는 대신 기술 계약에 명시되어야 합니다.
예. 이송 방향, 적재 높이, 완성된 바 스태킹, 업스트림 재고 준비 및 다운스트림 가공 인터페이스는 레이아웃 엔지니어링 중에 고려될 수 있습니다. 견적 단계에서 기존 라인 레이아웃과 자재 흐름 방향을 제공하면 설치 후 비용이 많이 드는 수정을 방지하는 데 도움이 됩니다.
제공재료 등급, 시작 직경, 마감 직경, 바 길이, 마감 길이, 필요한 직진도, 모따기 크기, 연간 또는 시간당 출력, 기존 업스트림 장비, 전원 공급 장치 및 선호하는 자동화 수준. 샘플 도면이나 완제품 도면은 절단 및 모따기 스테이션을 정의하는 데 유용합니다.
일반적인 범위에는 포인팅 스테이션, 푸시-드로 드로잉 머신, 유압 동력 장치, 드로잉 캐리지, 인라인 교정기, 자동 절단 장치, 모따기 장치, 이송 메커니즘 및 PLC/HMI 제어 시스템이 포함됩니다. 다이와 특수 툴링은 견적서에 별도로 나열되어야 구매자가 전체 프로젝트 비용을 명확하게 확인할 수 있습니다.
MOQ는1개의 완전한 생산 라인. 수량 기반 견적을 준비할 수 있습니다.1세트, 2~3세트, 4세트 이상. 각 수량 수준의 실제 가격은 최종 기계 구성 및 툴링에 따라 다릅니다.
표준 구성에는 일반적으로 다음이 필요합니다.60~90일. 더 큰 FR-80T 이상 프로젝트에는 일반적으로90~150일. 긴급한 프로젝트의 경우 구성 요소 가용성과 현재 공장 용량을 기반으로 계약 체결 전에 가속화된 일정을 평가할 수 있습니다.
예.FOB 심천항, 중국해당되는 경우 인용할 수 있습니다. 견적에는 구매자가 동일한 기준으로 제안을 비교할 수 있도록 FOB 항구, 포장 범위, 내륙 운송 책임 및 제외 비용이 명확하게 명시되어야 합니다.
표준보증은시운전 후 12개월. 계약에 따라 설치 감독, 시운전, 운영자 교육, 예비 부품 지원 및 원격 문제 해결이 포함될 수 있습니다. 정확한 대응 방법과 예비 부품 범위는 판매 계약서에 명시되어야 합니다.
예. 까다로운 합금, 엄격한 직진성 요구 사항 또는 특수 모따기 형상과 관련된 프로젝트의 경우 고객이 제공한 재료를 사용한 테스트를 권장합니다. 이를 통해 인발력, 툴링, 교정 설정, 절단 및 마감 표면을 배송 전에 평가할 수 있습니다.
구매자는 기계의 움직임 이상의 것을 확인해야 합니다. 실용적인 FAT가 다루어야 할 것인발력 및 사이클 안정성, 바 전달, 치수 감소, 직진도, 마감 길이, 모따기 치수, 유압 누출, 전기 기능 및 안전 인터록. 중요한 제품의 경우 완성된 샘플은 합의된 허용 사양에 따라 측정되어야 합니다.
필요한 기초는 라인 길이, 기계 중량, 인발력 및 현장 조건에 따라 다릅니다. FangRong은 최종 장비 레이아웃이 확정된 후 기초 및 앵커 볼트 도면을 제공할 수 있습니다. 토목 기초는 설치 전 승인된 도면에 따라 완성되어야 합니다.
예. 일반적인 맞춤화 영역에는 바 직경 범위, 드로잉 스트로크, 다이 홀더, 스트레이트너 구성, 절단 방법, 모따기 형상, 전송 시스템, 로딩 및 스태킹, PLC 통신 및 완성된 바 처리가 포함됩니다. 사용하지 않는 기능을 추가하기보다는 실제 생산 과정에서 커스터마이징을 마무리해야 합니다.
1998년부터 Drawbench 엔지니어링을 시작했습니다.FangRong은 20년 이상 냉간 인발 및 관련 금속 성형 장비에 주력해 왔습니다. 회사는 장비가 70개국 이상 고객에게 공급되었다고 밝혔습니다.
통합 프로세스 엔지니어링:이 프로젝트는 드로벤치 공급에만 국한되지 않습니다. 인발력, 다이 배열, 직선화, 절단, 모따기 및 재료 이동이 함께 작동해야 합니다. 이는 고객이 하나의 완성된 바를 중간 저장 없이 모든 작업을 통과하기를 원할 때 특히 중요합니다.
두 개의 제조 시설:Dongguan 및 Yangjiang 생산 시설은 대규모 또는 다중 기계 프로젝트를 위한 추가 제조 능력을 제공합니다.
애플리케이션 기반 테스트:가능한 경우 고객의 실제 바 재료를 사용한 테스트는 무부하 기계 시연보다 더 유용한 증거를 제공합니다. 이는 특히 스테인리스강, 고강도 합금강 및 엄격한 공차 적용 분야와 관련이 있습니다.
배송 후 엔지니어링 지원:설치 감독, 시운전, 운영자 교육, 예비 부품 지원 및 원격 문제 해결은 프로젝트 범위에 따라 포함될 수 있습니다.
정확한 기계 선택 및 견적을 위해 재료 등급, 시작 직경, 마감 직경, 마감 길이, 필요한 직진도, 모따기 치수 및 목표 출력을 보내주십시오. 이러한 매개변수는 엔지니어링 팀이 적절한 FR 모델과 통합 라인 구성을 결정하는 데 충분합니다.
주소
중국 광동성 동관시 달랑 타운 샤부 2 공업 지대 샤통로 163호
