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당사는 교정, 냉간 인발, 포인팅, 모따기, 절단, 스레드 롤링 기계 및 인발 다이를 포함하여 다양한 산업 분야의 튜브, 바 및 와이어 재료에 맞춰진 광범위한 정밀 금속 가공 장비를 제공합니다.
그만큼4롤러 롤링 드로잉 머신콜드 드로잉용으로 설계되었습니다.가이드 레일, 슬라이더 및 특수 형상 강철 섹션. 당기는 힘으로300~750kN그리고 최대 속도13m/분, 최대 900 MPa의 인장 강도를 지닌 S55C, 20CrMo 및 이와 유사한 강철을 처리합니다. 그만큼듀얼 체인 드라이브, 공압식 클램핑 캐리지, 조정 가능한 다이 홀더 및 견고한 C 프레임은 안정적인 드로잉과 직진도를 보장합니다.1mm/m 이하. PLC 터치스크린 제어는 정확한 속도 조정을 지원합니다. 적합건설기계, 자동화 장비, 정밀강 부문.
그만큼4롤러 롤링 드로잉 머신가이드 레일, 슬라이더, 비대칭 프로파일 및 기타 비원형 단면을 포함한 특수 형상 강철 단면의 정밀 드로잉을 위해 설계된 체인 구동 콜드 드로우 벤치입니다. 공작물은 선단에 미리 지정되어 정밀 드로잉 다이 또는 롤링 다이를 통해 당겨져 단면적을 줄이면서 완성된 프로파일, 치수 및 직진도를 제어합니다.
주로 원형 제품에 사용되는 기존 바 드로잉 기계와 달리 이 기계는 다이 정렬, 당김 안정성 및 마감 직진성이 중요한 프로파일용으로 구성되었습니다. 구형 다이 홀더를 사용하면 설정 중에 다이 각도를 조정할 수 있어 드로잉 섹션의 직진성을 수정하는 추가 수단을 제공합니다.
표준 범위에는 정격 인발력이 각각 300kN, 450kN 및 650kN인 FR-30, FR-45 및 FR-65 모델이 포함됩니다. FR-65는 고부하 애플리케이션을 위해 이중 체인 드라이브를 사용하는 반면, FR-30 및 FR-45는 단일 체인 구성을 사용합니다.
이 기계는 제어된 당기는 힘, 정밀한 다이 가이드 및 자동화된 자재 처리를 하나의 드로잉 주기로 결합합니다.
1. 재료 로딩— 강철 막대 또는 S55C 및 20CrMo와 같은 특수 형상 섹션은 일반적으로 오버헤드 크레인을 사용하여 스태킹 테이블에 로드됩니다. 그런 다음 공작물은 피드 롤러 테이블로 옮겨지고 드로잉을 위해 배치됩니다.
2. 공작물 준비 및 다이 진입— 공작물의 앞쪽 끝은 다이 개구부를 통과할 수 있도록 미리 지정되어 있습니다. 다이는 구형 다이 슬리브에 설치됩니다. 일반적으로 약 6°의 테이퍼형 보어를 통해 다이 홀더를 조정하여 드로잉 방향을 제어할 수 있습니다.
3. 그리기— 캐리지는 쐐기형 공압 클램핑 메커니즘을 사용하여 뾰족한 끝 부분을 잡습니다. DC 모터, 기어박스 및 견고한 체인 시스템으로 구성된 메인 드라이브는 정밀 가공된 가이드 레일을 따라 캐리지를 당깁니다.
4. 하역 제어— 드로잉 스트로크가 완료된 후 캐리지 조가 작업물을 해제합니다. 완성된 단면은 접촉 손상을 줄이기 위해 나일론 롤러가 장착된 수신 장치로 옮겨집니다. 그러면 측면 전달 메커니즘이 제품을 드로잉 라인에서 멀리 이동시킵니다.
5. 운송 반납— 드로잉 캐리지가 시작 위치로 돌아가서 다음 공작물이 생산 사이클에 들어갈 수 있도록 합니다.
열간 가공 후 느슨한 치수— 열간 압연 및 압출 섹션은 치수 변화가 있어 정밀 조립에 부적합할 수 있습니다. 냉간 인발은 제어된 다이 개구부를 통해 단면을 줄이고 보다 일관된 마감 치수를 제공합니다.
진직도 변화— 긴 가이드 레일과 비대칭 프로파일은 이전 제조 및 취급 작업 중 굽힘에 민감합니다. 조정 가능한 구형 다이 홀더를 통해 작업자는 설정 중 도면 방향 편차를 보상할 수 있습니다.
열간성형 후 표면상태— 드로잉은 재료를 다이와 제어된 접촉으로 가져옴으로써 적절하게 준비된 가공물의 표면 상태를 개선할 수 있습니다. 그러나 냉간 인발은 모든 표면 결함을 자동으로 제거하지 않으므로 심한 스케일, 패임, 이음매 또는 균열을 인발하기 전에 해결해야 합니다.
긴 프로파일에 대한 높은 인장 하중— 특수 모양의 강철 섹션은 특히 고강도 합금 또는 더 큰 감소로 작업할 때 상당한 인발력이 필요할 수 있습니다. FR 시리즈는 다양한 하중 용량을 제공하며 FR-65는 중부하 작업용 이중 체인 드라이브를 사용합니다.
드로잉 후 손상 처리— 긴 정밀 섹션이 금속 표면에 직접 떨어지면 하역 중에 긁히거나 찌그러질 수 있습니다. 나일론 롤러와 측면 이송 시스템은 제품 취급 중 충격과 표면 접촉을 줄이기 위해 사용됩니다.
FR-30, FR-45 및 FR-65는 다양한 인발력 요구 사항을 충족합니다. 모델 선택은 톤수보다는 재료 강도, 시작 및 완성 단면, 패스당 감소율, 필요한 생산 생산량을 기준으로 해야 합니다.
FR-65는 두 개의 견고한 체인 라인을 사용하여 견인 하중을 캐리지 전체에 보다 균등하게 분산시킵니다. 메인 체인은 200mm 피치의 직선 플레이트 구조를 사용합니다. 이 구성은 인발력이 높고 안정적인 하중 전달이 중요한 용도에 사용됩니다.
다이 홀더는 다이의 각도 조정을 허용하는 구형 슬리브 배열을 사용합니다. 이를 통해 작업자는 다이를 반복적으로 제거하고 다시 설치하지 않고도 드로잉 방향과 완성된 직진도를 미세 조정할 수 있습니다.
캐리지는 쐐기형 공압 클램핑 메커니즘을 사용하여 공작물의 뾰족한 끝을 잡습니다. 드로잉 스트로크 후 언로드 및 캐리지 복귀를 위해 조가 자동으로 해제됩니다.
C형 프레임은 구조용 강철로 용접되고 가공 전에 응력이 완화됩니다. 캐리지 이동 및 다이 위치 지정에 필요한 정렬을 설정하기 위해 가이드 표면, 장착면 및 관련 베이스 평면을 가공합니다.
드로잉 캐리지는 DC 모터와 견고한 기어박스로 구동됩니다. 모델에 따라 Parker 또는 Siemens DC 드라이브가 사용됩니다. 가변 속도 제어를 통해 작업물 및 프로세스 요구 사항에 따라 드로잉 속도를 조정할 수 있습니다.
드로잉 후 공작물은 나일론 롤러가 장착된 수신 장치로 전송됩니다. 그런 다음 체인 유형의 측면 전달 메커니즘이 완성된 단면을 기계에서 멀리 이동시켜 드로잉 주기 사이의 수동 처리를 줄입니다.
기계 베이스에는 도면 윤활유를 수집하고 작업장 바닥에 직접 퍼지는 것을 방지할 수 있는 밀봉된 용접 플레이트가 통합되어 있습니다. 또한 이 배열은 드로잉 라인 주변의 청소를 단순화합니다.
전기 시스템은 기계 작동, 매개변수 설정, 모니터링 및 안전 관련 신호를 위해 HMI 터치스크린이 있는 PLC 기반 제어를 사용합니다. 생산 공정에 따라 수동 및 자동 작동 모드를 구성할 수 있습니다.
다이 홀더는 텅스텐 카바이드 다이와 롤링 다이를 수용할 수 있어 툴링 구성을 공작물 재료, 프로파일 형상 및 감소 요구 사항에 맞출 수 있습니다.
단순히 공칭 단면 크기가 아닌 실제 드로잉 힘에 따라 드로잉 기계를 선택하십시오. 필요한 힘은 재료 등급, 인장 강도, 시작 및 마감 치수, 패스당 감소율, 마찰, 윤활 및 다이 형상의 영향을 받습니다.
연속 생산의 경우 일반적으로 절대 최대 힘에서 연속적으로 작동하는 것을 피하는 것이 좋습니다. 실제 허용되는 작업 하중은 힘 계산과 기계 제조업체의 엔지니어링 평가를 통해 확인되어야 합니다.
| 매개변수 | FR-65 | FR-30 | FR-45 |
| 구성 | 이중 체인, 단일 라인 | 단일 체인, 단일 라인 | 단일 체인, 단일 라인 |
| 정격 인발력 | 650kN(65t) | 300kN(30t) | 450kN(45t) |
| 최대 인발력 | 0~13m/분에서 750kN | 0~13m/분에서 350kN | 0~12m/분에서 550kN |
| 정격 드로잉 속도 | 약 13m/분 | 약 13m/분 | 약 12m/분 |
| 속도 범위 | 0~37m/분 | 0~19m/분 | 0~18m/분 |
| 유효 도면 길이 | 12m | 12m | 12m |
| 침대 길이 | 16m 이하 | 전체 25m | 전체 25m |
| 메인 모터 | Z4-280-41, 166kW, 675/1900rpm, DC | 75kW, 1000/2000rpm, DC | 110kW, 1000/2000rpm, DC |
| 메인 기어박스 | ZFY560, 비율 112, 185kW 입력 | ZFY400-112 | ZFY500-160 |
| 메인체인 | 200mm 피치, 튼튼한 직선 플레이트 체인 | 180mm 피치, 직선 체인, 2 × 2 | 240mm 피치, 직선 체인, 2 × 2 |
| DC 드라이브 | 지멘스 6RA80 | 파커 | 파커 |
| PLC/HMI | 이노반스 | 이노반스 | 이노반스 |
| 대략. 발자국 | 31m×4.1m | 25m×1.8m | 25m×2.1m |
재료:가능한 경우 정확한 강철 등급, 열처리 조건, 인장 강도 및 항복 강도를 제공하십시오. S55C, 20CrMo 및 기타 합금강은 냉간 변형 중에 다르게 거동합니다.
시작 및 완료 치수:특수한 모양의 단면의 경우 공칭 프로파일 이름보다는 모든 중요한 치수를 보여주는 도면을 제공하십시오.
패스당 감소:감소는 재료 강도 및 다이 형상과 함께 평가되어야 합니다. 감소율이 높을수록 일반적으로 인발력이 증가하며 여러 번 통과하거나 중간 열처리가 필요할 수 있습니다.
필요한 직진도:측정 방법 및 제품 길이와 함께 직진도 요구 사항을 명시합니다. 청구된 직진도 값은 검사 방법과 제품 조건이 정의된 경우에만 의미가 있습니다.
생산 속도:적절한 드로잉 속도는 재료, 다이 유형, 윤활, 감소 및 표면 요구 사항에 따라 다릅니다. 최대 기계 속도는 권장 생산 속도로 자동 처리되어서는 안 됩니다.
다이 유형:프로세스에서 텅스텐 카바이드 다이, 롤링 다이 또는 다른 툴링 배열을 사용하는지 여부를 지정합니다. 다이 유형은 인발력과 표면 상태 모두에 영향을 미칩니다.
이 기계는 강철 가이드 레일, 슬라이더 및 완성된 직진성과 치수 일관성이 중요한 기타 선형 모션 섹션을 그리는 데 적합합니다.
가이드 레일 생산의 경우 다이 프로파일은 실제 단면을 중심으로 설계되어야 합니다. 레일 폭, 높이, 홈 형상, 모서리 반경, 참조 표면과 같은 중요한 치수가 다이 도면에 포함되어야 합니다.
4롤러 롤링 드로잉 머신은 냉간 인발이 적합한 비대칭 프로파일, T형 프로파일, 채널 유형 프로파일, 앵글 섹션 및 고객별 형상을 포함한 비원형 강철 섹션에 대해 구성할 수 있습니다.
냉간 압연 프로파일은 제어된 치수와 직진도가 필요한 일부 구조, 섀시, 서스펜션 및 기계 구성 요소에 사용할 수 있습니다. 공정의 적합성은 강철 등급과 필요한 감소량에 따라 달라집니다.
응용 분야에는 건설 장비, 가이드 시스템, 구조 어셈블리 및 열간 압연이나 압출 후 긴 단면의 치수 제어가 필요한 기타 기계 구성 요소에 사용되는 특수 프로파일이 포함됩니다.
필요한 단면적 및 재료 특성이 기계의 인발력 범위에 속할 경우 기계는 정밀 스톡 바 및 맞춤형 산업용 프로파일에도 사용할 수 있습니다.
S55C 가이드 레일:FR-65는 필요한 인발력이 이중 체인 드라이브를 요구하는 견고한 가이드 레일 인발용으로 구성될 수 있습니다. 구형 다이 홀더는 설정 중 완성된 직진도를 제어하기 위한 조정 지점을 제공합니다.
20CrMo 슬라이더 프로필:FR-45는 계산된 인발력이 기계의 용량 내에서 유지될 때 고강도 합금강 프로파일에 고려될 수 있습니다. 실제 감소 및 표면 결과는 고객의 재료 상태, 금형 설계 및 윤활 시스템에 따라 검증되어야 합니다.
FangRong은 1998년 대만 드로잉 장비 전문 기업과의 합작 투자를 통해 냉간 인발 장비 사업을 시작했으며 2013년 전체 지분을 소유하게 되었습니다. 이 회사는 계속해서 냉간 인발, 교정 및 관련 금속 성형 장비에 주력해 왔습니다.
동관팡롱야금설비유한회사와 Yangjiang Fangrong Machinery Co., Ltd.는 장비 제조 및 조립을 지원합니다. 결합된 연간 생산 능력은 650대 이상의 기계입니다.
FangRong 장비는 70개국 이상으로 수출되었으며 강철, 스테인리스강, 구리, 황동, 알루미늄 및 특수 합금을 다루는 고객이 사용해 왔습니다.
전체 도면 프로젝트에서 기계 선택은 엔지니어링 작업의 한 부분일 뿐입니다. FangRong은 다이 선택, 기초 계획, 설치 감독, 시운전, 운영자 교육, 예비 부품 공급 및 원격 문제 해결을 지원할 수 있습니다.
동관팡롱야금설비유한회사— 동관시 달랑진에 위치한 이 시설은 냉간 인발 기계, 교정 장비, 스레드 롤링 기계 및 관련 금속 성형 장비에 중점을 두고 있습니다.
양장팡롱기계유한회사— 양장시 양동구에 위치한 두 번째 시설은 제조 능력을 확장하고 대규모 장비 프로젝트를 지원합니다.
1. 재료검사— 구조용 강판과 단면을 제작 전에 점검합니다.
2. 절단 및 성형— 프레임 및 구조 구성 요소는 엔지니어링 도면에 따라 절단 및 준비됩니다.
3. 프레임 용접— 응력 제거 전에 C형 프레임과 베이스를 용접하고 검사합니다.
4. 스트레스 해소— 정밀 가공 전 잔류 용접 응력을 줄이기 위해 용접 후 응력 제거가 수행됩니다.
5. 일체형 가공— 가이드 표면, 장착면 및 주요 베이스 평면은 필요한 정렬을 설정하기 위해 가공됩니다.
6. 기계 조립— 기어박스, 체인 시스템, 캐리지, 다이 홀더 및 수신 메커니즘이 조립됩니다.
7. 전기 및 공압 통합— 모터, 드라이브, PLC, HMI, 센서 및 공압 구성 요소가 연결되고 테스트됩니다.
8. PLC 프로그래밍— 제어 논리, 작동 순서, 모니터링 기능 및 안전 관련 신호가 구성됩니다.
9. 기계 테스트— 기계 이동, 드로잉 시스템, 캐리지 작동, 하역, 이송 및 제어 기능을 점검합니다.
10. 최종검사— 기계 정렬, 전기 안전, 제어 기능 및 관련 기계 성능은 배송 전에 검사됩니다.
11. 수출 포장— 기계는 적재 전에 부식, 충격 및 운송 손상으로부터 보호됩니다.
선적 전, 합의된 기술 사양에 따라 무부하 작동 및 도면 테스트를 통해 기계를 점검할 수 있습니다. 고객이 실제 공작물 샘플을 제공하는 경우 생산 테스트를 사용하여 인발력, 캐리지 이동, 속도, 다이 설치, 언로드 및 완제품 요구 사항을 확인할 수 있습니다.
엄격한 직진성 또는 치수 요구 사항이 있는 응용 분야의 경우 재료 상태, 제품 길이, 공차, 측정 방법 및 테스트 수량을 포함하여 허용 기준을 미리 정의해야 합니다.
ISO 9001:2015— 관련 설계, 제조, 설치 및 서비스 활동을 포괄하는 품질 관리 시스템. 인증서 번호 UQ231211R1.
CE 마킹— 해당 표준 FR 시리즈 장비는 관련 기계 안전 요구 사항에 대한 CE 문서와 함께 제공됩니다.
SGS 검사— 프로젝트 요구 사항에 따라 독립적인 검사 서비스를 마련할 수 있습니다.
국가특허— FangRong은 장비 구조 및 관련 기술을 다루는 32개의 발명 특허와 100개 이상의 실용 신안 특허를 보유하고 있습니다.
4롤러 롤링 드로잉 머신은 구조적 보호, 부식 방지 및 부품별 포장을 통해 장거리 운송에 적합하도록 준비되어 있습니다. 최종 장비 구성 및 현장 물류 요구 사항에 따라 대형 기계 섹션을 배송할 수 있습니다.
선적 전, 프로젝트 범위에 따라 기초 도면, 앵커 볼트 레이아웃, 장비 문서, 전기 정보 및 기타 설치 관련 문서가 제공될 수 있습니다.
이 기계는 가이드 레일, 슬라이더, 레일 및 단면이 원형이 아닌 기타 프로파일과 같은 특수 형상의 강철 단면을 냉간 인발하는 데 주로 사용됩니다. 실제 적합성은 프로파일 형상, 재료 등급, 들어오는 치수, 필요한 감소 및 인발력에 따라 달라집니다. 기계 및 다이 선택을 위해 샘플 프로파일 또는 세부 단면도가 제공되어야 합니다.
모델 선택은 프로파일 크기보다는 계산된 인발력을 기준으로 해야 합니다. FR-30, FR-45 및 FR-65는 각각 300kN, 450kN 및 650kN의 정격 인발력과 더 높은 최대 하중 용량을 제공합니다. 적절한 모델을 결정할 때 재료 강도, 단면 감소, 다이 마찰, 드로잉 속도 및 생산 요구 사항을 모두 고려해야 합니다.
구형 다이 홀더를 사용하면 다이 위치와 각도를 실제 드로잉 방향으로 조정할 수 있습니다. 이는 작은 정렬 오류로 인해 고르지 않은 로딩, 치수 편차 또는 표면 표시가 발생할 수 있는 비대칭 프로파일에 특히 유용합니다. 적절한 다이 정렬은 또한 장기간의 생산 기간 동안 안정적인 드로잉 조건을 유지하는 데 도움이 됩니다.
드로잉은 치수 일관성과 직진성을 향상시킬 수 있지만 최종 결과는 드로잉 벤치만으로는 결정되지 않습니다. 들어오는 재료 직진도, 프로파일 정확도, 잔류 응력, 다이 형상, 패스당 감소, 기계 정렬 및 드로잉 매개변수 모두가 결과에 영향을 미칩니다. 엄격한 직진도 요구사항의 경우 기계 구성을 마무리하기 전에 샘플 도면 및 측정을 통해 대상을 검증해야 합니다.
예, 프로파일이 기계의 힘, 작업 길이, 캐리지 및 다이 크기 제한 내에 있으면 가능합니다. 다양한 프로파일에는 일반적으로 전용 드로잉 다이 또는 툴링이 필요하며, 동일한 드로잉 벤치를 여러 제품에 사용할 수 있습니다. 빈번한 제품 변경의 경우 기계 선택 시 다이 홀더 접근성 및 툴링 전환 시간도 고려해야 합니다.
가장 유용한 정보에는 재료 등급, 들어오는 프로파일 치수, 완성된 치수, 프로파일 도면 또는 CAD 단면, 시작 및 마무리 길이, 필요한 감소, 목표 진직도 및 표면 상태, 생산 수량 및 선호하는 도면 속도가 포함됩니다. 이러한 매개변수를 사용하면 필요한 인발력, 다이 구성, 기계 모델 및 보조 핸들링 시스템을 견적 전에 평가할 수 있습니다.
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중국 광동성 동관시 달랑 타운 샤부 2 공업 지대 샤통로 163호
