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당사는 교정, 냉간 인발, 포인팅, 모따기, 절단, 스레드 롤링 기계 및 인발 다이를 포함하여 다양한 산업 분야의 튜브, 바 및 와이어 재료에 맞춰진 광범위한 정밀 금속 가공 장비를 제공합니다.
그만큼자동 포인트 푸셔 드로잉 머신을 사용하여 막대 포인팅을 제거합니다.유압 푸시 헤드메인 실린더가 인계되기 전에 다이를 통해 풀사이즈 바를 공급합니다. 이렇게 하면재료 손실, 툴링 및 취급. FR-5T ~ FR-200T 모델 제공5~200톤의 인발력그리고10~300톤의 미는 힘~을 위한Ø13~100mm바. 탄소강, 합금강, 스테인레스강, 구리 및 알루미늄에 적합합니다.
그만큼자동 포인트 푸셔 드로잉 머신기존 포인팅으로 인해 재료 손실, 추가 처리 또는 인발 전 병목 현상이 발생하는 바 생산용으로 설계된 유압식 냉간 인발 기계입니다. 별도의 포인팅 기계로 바 끝을 줄이는 대신, 후방 유압 푸시 헤드는 앞쪽 끝이 드로잉 캐리지에 들어갈 때까지 포인팅되지 않은 바를 다이를 통해 밀어냅니다. 그런 다음 캐리지가 인계받아 다이를 통해 바를 당깁니다.
이 푸시-드로우 배열은 특히 유용합니다.짧은 바, 대량 정밀 바 생산, 포인트 가공이 어렵거나 비용이 많이 드는 재료. FangRong FR 시리즈 기계는 5T에서 200T까지 사용할 수 있으며 약 Ø13에서 Ø100mm까지의 단단한 원형 막대를 덮습니다. 적절한 맨드릴과 툴링을 사용하여 튜브 드로잉을 구성할 수도 있습니다.
그만큼포인트 푸셔 드로잉 기계는 이러한 병목 현상을 제거합니다.. 뾰족하지 않은 막대가 다이 안으로 직접 밀려 들어가고 앞쪽 끝이 나온 후 드로잉 캐리지가 이어집니다. 이는 단순히 드로잉 속도를 최대화하는 것보다 재료 수율과 처리 시간이 더 중요한 경우에 가장 유용합니다.
일반적인 생산 상황:짧은 합금강 바를 사용하는 패스너 생산업체는 포인팅 중에 사용 가능한 길이가 상당히 손실될 수 있습니다. 포인트 푸셔 시스템을 사용하면 바를 먼저 가공하거나 끝 부분을 스웨이징하지 않고도 인발 공정에 들어갈 수 있으므로 구매한 바 중 더 많은 부분을 다운스트림 냉간 압조에 사용할 수 있습니다.
1. 로딩:뾰족하지 않은 막대는 피드 랙에 배치되고 다이와 정렬됩니다.
2. 유압 추진:후면 푸시 헤드는 바를 고정하고 다이를 통해 앞으로 밀어냅니다. 막대가 뾰족하지 않아 다이에 들어갈 때 더 높은 저항을 받기 때문에 이 초기 힘이 중요합니다.
3. 운송 인수:감소된 프런트 엔드가 다이에서 나오면 메인 드로잉 캐리지가 바를 잡습니다.
4. 연속 그리기:메인 유압 실린더가 필요한 드로잉 길이에 대해 다이를 통해 바를 당기는 동안 푸시 헤드가 해제되거나 복귀됩니다.
5. 반납 및 하역:드로잉 후 캐리지가 반환되고 완성된 바는 다음 작업을 위해 언로드됩니다.
PLC 및 HMI 제어 장치는 푸시, 클램핑, 그리기 및 복귀 순서를 조정합니다. 정확한 미는 힘, 인발력, 스트로크 및 다이 구성은 시작 직경, 마감 직경, 재료 등급 및 축소 일정에 따라 선택됩니다.
후면 유압 푸시 헤드를 사용하면 뾰족하지 않은 막대가 다이에 들어갈 수 있으므로 별도의 포인팅 작업이 필요하지 않습니다. 이는 모든 바 끝에서 재료 손실이 수율에 직접적인 영향을 미치는 짧은 바 또는 값비싼 합금을 처리하는 공장에서 가장 중요합니다.
생산 예:짧은 합금강 블랭크를 사용하는 베어링 롤러 생산업체는 드로잉 전에 뾰족한 부분을 제거하는 대신 더 많은 사용 가능한 바 길이를 유지할 수 있습니다. 경제적 이익은 바 길이와 포인팅 중 일반적으로 제거되는 양에 따라 달라지므로 고정된 비율로 가정하기보다는 실제 생산 데이터를 통해 계산해야 합니다.
기존 포인팅에서는 바 끝 부분을 제거하거나 나중에 잘라낼 수 있는 축소된 부분을 남깁니다. 포인트 푸셔 프로세스에서는 이러한 준비 단계가 필요하지 않습니다. 막대가 짧을수록 재료 가치가 높을수록 이 기능이 더욱 중요해집니다.
긴 막대의 경우 뾰족한 끝을 제거하여 절약되는 비율이 상대적으로 작을 수 있습니다. 그러나 짧은 정밀 블랭크의 경우 동일한 100-300mm 재료가 완성된 부품에서 훨씬 더 큰 비율을 나타낼 수 있습니다.
푸시 헤드는 다이를 통해 뾰족하지 않은 막대를 시작하는 데 필요한 힘을 제공하는 반면, 메인 드로잉 실린더는 나머지 드로잉 스트로크에 대한 힘을 제공합니다. 푸시 헤드 용량은 단순히 주 도면 톤수를 맞추는 것이 아니라 다이 진입 저항, 재료 강도, 직경 및 감소율에 따라 선택됩니다.
이것이 중요한 이유:자동 포인트 푸셔 드로잉 머신은 충분한 공칭 드로잉 톤수를 가질 수 있지만 초기 푸시 힘이 경질 합금이나 큰 감소에 충분하지 않은 경우 여전히 부적합합니다. 따라서 FangRong은 고객의 실제 재료 및 치수로부터 푸시 및 드로잉 요구 사항을 계산합니다.
모듈형 다이 홀더는 동일한 기계에서 다양한 바 직경을 처리할 때 툴링 변경 시간을 줄여줍니다. 이는 한 교대로 여러 크기를 생산하는 작업장 및 공장에 특히 유용합니다. 라인이 하나의 직경만 지속적으로 생산하는 경우 퀵 체인지 툴링은 올바른 다이 수명 및 인발력 선택보다 덜 중요합니다.
유압력과 속도는 재료와 통과 일정에 따라 조정될 수 있습니다. 이를 통해 작업자는 스테인리스강, 합금강 또는 기타 고강도 재료에 충분한 힘을 유지하면서 상대적으로 부드러운 재료에 과도한 힘을 사용하는 것을 피할 수 있습니다.
정밀 샤프트 생산에서 제어된 드로잉 조건은 갑작스러운 하중과 표면 손상을 줄이는 데 도움이 됩니다. 최종 직진도와 치수 정확도는 여전히 다이 설계, 들어오는 바 상태, 통과 일정 및 후속 교정 프로세스에 따라 달라집니다.
PLC는 푸시 헤드 이동, 그리핑, 다이 진입, 캐리지 클램핑, 드로잉 및 복귀 사이의 순서를 제어합니다. 운영자는 HMI를 통해 주요 프로세스 매개변수를 설정하고 모니터링할 수 있습니다.
이는 동일한 기계가 다양한 재료나 크기를 실행할 때 가장 유용합니다. 단일 제품 라인의 경우 자동화된 시퀀스 제어는 주로 작업자 개입을 줄이고 확립된 프로세스를 반복 가능하게 유지하는 데 도움이 됩니다.
표준 FR 시리즈 구성은 견고한 원형 막대용입니다. 적절한 맨드릴, 플러그 및 다이 배열을 사용하여 튜브 드로잉이 가능합니다. 벽 두께, 맨드릴 유형 및 윤활 요구 사항이 필요한 인발력 및 툴링에 영향을 미치므로 엔지니어링 중에 튜브 적용을 확인해야 합니다.
올바른 모델을 선택해야 합니다.시작 직경, 마무리 직경, 재료 강도, 면적 감소 및 요구 생산량. 공칭 톤수만으로는 기계 선택에 충분하지 않습니다.
| 모델 | FR-5T | FR-10T | FR-20T | FR-30T | FR-40T | FR-50T | FR-60T | FR-80T | FR-100T | FR-120T | FR-150T | FR-200T |
| 인발능력(톤) | 5 | 10 | 20 | 30 | 40 | 50 | 60 | 80 | 100 | 120 | 150 | 200 |
| 유압 푸시 헤드(톤) | 10 | 20 | 40 | 50 | 60 | 80 | 100 | 120 | 150 | 200 | 250 | 300 |
| 푸시 실린더 | Φ63×200mm | Φ80×200mm | Φ100×200mm | Φ125×200mm | Φ150×300mm | Φ160×700mm | Φ180×300mm | 200×300mm | 220×300mm | Φ250×300mm | Φ280×300mm | Φ300×300mm |
| 오일 펌프 출력(kW) | 5.5 | 11 | 22 | 30 | 37 | 45 | 55 | 75 | 96 | 110 | 132 | 160 |
| 바 직경 범위(mm) | 13-20 | 15-30 | 15-50 | 20-50 | 25-55 | 30-60 | 30-65 | 35-70 | 35-75 | 40-80 | 45-90 | 50-100 |
| 주 모터 전력(kW) | 22 | 37 | 55 | 75 | 90 | 110 | 132 | 166 | 200 | 225 | 300 | 400 |
표준 도면 길이:10m. 고객의 생산 레이아웃에 따라 맞춤형 도면 길이를 설계할 수 있습니다.
중요한:위에 표시된 직경 범위는 기계에 적용 가능한 바 범위이며, 모든 재료를 한 번에 가장 큰 시작 직경부터 가능한 모든 마감 직경까지 인발할 수 있다는 보장은 없습니다. 실제 패스 일정은 재료 강도, 패스당 감소율, 다이 형상 및 윤활을 기준으로 확인해야 합니다.
볼트, 스터드, 나사, 핀 및 유사한 구성 요소의 냉간 헤딩 라인에 공급되는 바에 사용됩니다. 포인트 푸셔 디자인은 짧은 블랭크로 인해 포인팅 스크랩이 많이 발생할 때 특히 유용합니다.
고객 시나리오:별도의 포인팅 및 드로잉 순서를 대체하는 패스너 생산업체는 FR-30T를 사용하여 다이 입력과 드로잉을 하나의 기계 사이클로 결합하여 냉간 압조 전 중간 처리 작업을 줄일 수 있습니다.
스티어링 샤프트, 액츄에이터 로드, 밸브 부품 및 기타 회전 또는 가공 부품에 사용되는 정밀 스톡 바에 적합합니다. 중요한 매개변수는 인발력, 직경 공차, 표면 상태 및 안정적인 통과 일정을 유지하는 능력입니다.
고객 시나리오:조향 부품용 합금강 바를 그리는 자동차 공급업체는 뾰족한 끝 부분을 제거하여 가공 전 재료 활용도를 높이는 FR-100T 구성을 사용할 수 있습니다.
드로잉은 후속 연삭, 필링 또는 마무리 전에 제어된 직경과 향상된 표면 상태를 제공할 수 있습니다. 그러나 베어링 응용 분야의 경우 도면만으로는 최종 연삭 공정의 치수 및 표면 요구 사항을 대체할 수 없습니다.
고객 시나리오:베어링 생산업체는 안정적인 드로잉을 통해 나중에 마무리 작업에서 제거해야 하는 재료의 양을 줄이는 롤러 블랭크에 FR-50T를 사용할 수 있습니다.
고강도 공구강은 더 큰 인발력과 패스당 감소량의 세심한 제어가 필요합니다. 따라서 기계는 직경만 선택하기보다는 실제 재료 강도와 통과 일정 계산을 통해 선택해야 합니다.
고객 시나리오:고속 강철 로드를 그리는 공구강 가공업체는 변형 저항이 소형 드로벤치의 실제 범위를 초과할 때 고용량 FR 모델을 사용할 수 있습니다.
스테인레스강, 티타늄, 니켈 합금 및 기타 고가치 재료는 별도의 포인팅 작업을 제거함으로써 이점을 얻을 수 있습니다. 재료가 비싸거나 바 엔드를 일관되게 준비하기 어려울 때 이점이 특히 중요합니다.
고객 시나리오:티타늄 바 생산의 경우 기존의 기계적 포인팅을 피하면 프런트 엔드 준비 프로세스가 단순화되고 냉간 인발 전 재료 취급이 줄어듭니다.
자동 포인트 푸셔 드로잉 머신은 치수 감소 또는 표면 개선을 위해 드로잉 제어가 필요한 구리 및 알루미늄 바 응용 분야에 맞게 구성할 수 있습니다. 부드러운 재료에는 사용 가능한 최대 미는 힘이 필요하지 않을 수 있으므로 더 작은 모델을 선택하면 불필요한 설치 전력을 줄일 수 있습니다.
견적을 요청하기 전에 다음 정보를 보내십시오.
재료:등급, 인장강도 또는 항복강도, 열처리 조건.
시작 크기:외경 및 바 길이.
완성된 크기:목표 직경과 치수 공차.
절감:필요한 면적 감소 및 드로잉 패스 수.
생산:시간당 필요한 조각 또는 교대당 톤.
제품 형식:단단한 막대 또는 튜브.
오토메이션:수동 로딩 또는 자동 공급, 절단, 교정 및 스태킹.
이러한 세부 사항을 통해 필요한 드로잉 힘, 푸시 힘, 다이 구성 및 기계 사이클을 견적 전에 확인할 수 있습니다. 공칭 톤수가 다른 공급업체의 모델보다 높다는 이유만으로 기계를 선택해서는 안 됩니다.
표준 자동 포인트 푸셔 드로잉 머신 패키지에는 일반적으로 다음이 포함됩니다.드로우 벤치 프레임, 유압 드로잉 시스템, 유압 푸시 헤드, 드로우 캐리지, 다이 홀더, 유압 동력 장치, 전기 제어 캐비닛, PLC 및 HMI. 합의된 구성에 따라 표준 툴링이 제공됩니다. 특정 고객 치수에 대한 생산 다이는 견적에서 별도로 확인되어야 합니다.
옵션 장비에는 자동 공급, 막대 측정, 절단, 교정, 하역 및 적재 시스템이 포함될 수 있습니다. 최종 범위는 고객이 공장에 도착할 품목을 정확히 알 수 있도록 상업 견적서에 품목별로 명시되어야 합니다.
FangRong은 1998년부터 냉간 인발 장비를 제조해 왔습니다. 가공, 유압 조립, 전기 통합 및 기계 테스트를 포함하여 생산은 Dongguan 및 Yangjiang의 시설에서 수행됩니다.
기계적 정렬:가이드 레일, 드로우 캐리지 및 다이 홀더는 최종 조립 전에 올바른 정렬을 확인합니다.
유압 시스템:시운전 중에 압력 안정성, 실린더 이동 및 누출을 점검합니다.
전기 시스템:PLC 시퀀스, HMI 기능, 센서 및 안전 회로가 테스트됩니다.
드로잉 성능:고객 재료가 있는 경우 샘플 바를 처리하여 푸시-드로우 순서와 합의된 프로세스 매개변수를 확인할 수 있습니다.
실제 인발력은 고객의 재료, 시작 직경, 축소 및 툴링에 따라 달라지기 때문에 이 테스트는 단순한 무부하 시연보다 더 유용합니다.
1. 엔지니어링 검토:막대 치수, 재료, 감소 및 자동화 요구 사항은 제조 전에 검토됩니다.
2. 부품 검사:주요 구조, 유압 및 변속기 구성 요소는 생산 요구 사항에 따라 검사됩니다.
3. 정밀 가공:실린더 및 기계 부품은 기능 공차에 따라 가공되고 마감됩니다.
4. 기계적 조립:프레임, 가이드 시스템, 푸시 헤드, 드로우 캐리지 및 다이 홀더가 조립되고 정렬됩니다.
5. 유압 및 전기 통합:실린더, 밸브, 펌프, 센서, PLC 및 HMI가 연결되고 시운전됩니다.
6. 기능 테스트:푸시, 클램프, 드로우 및 리턴 순서는 배송 전에 테스트됩니다.
7. 최종 검사:유압, 전기 안전, 기계 치수 및 합의된 구성을 확인합니다.
ISO 9001:2015:관련 설계, 제조 및 서비스 프로세스를 다루는 품질 관리 시스템. 인증서 번호 UQ231211R1.
CE 마킹:해당하는 유럽 기계 요구 사항에 맞게 설계된 표준 기계 구성에 사용할 수 있습니다. 제공된 정확한 기계 구성에 대해 적합성 문서와 해당 표준을 확인해야 합니다.
기계 안전:기계 안전 설계에는 해당 기계 위험 평가에 필요한 비상 정지 회로, 가드, 인터록 및 기타 보호 장치가 포함될 수 있습니다.
SGS 검사:구매 계약에 따라 필요한 경우 제3자 검사를 받을 수 있습니다.
중요한:CE는 UL 인증과 다릅니다. 기계가 미국 또는 캐나다에 설치되고 프로젝트에 UL/CSA 등록 전기 부품 또는 인증이 필요한 경우 생산 전에 이를 지정하여 전기 캐비닛 및 부품을 그에 따라 구성할 수 있도록 해야 합니다.
MOQ:1개의 완전한 기계.
| 주문 수량 | 가격 기준 | 일반적인 상업 계약 |
| 기계 1대 | 표준 견적 가격 | 개별 생산 라인 또는 시험 프로젝트용 |
| 2-4대의 기계 | 프로젝트 수량 견적 | 다중 라인 확장에 적합합니다. 수량 할인 협상 가능 |
| 5대 이상의 기계 | 수량 견적 | 최종 가격은 모델 혼합, 자동화 및 배송 일정에 따라 달라집니다. |
표준 주문 리드타임:기술 확인, 계약 확인 및 합의된 보증금 수령 후 약 30~60일 정도 소요됩니다. 자동화가 통합된 대형 기계나 시스템은 생산 시간이 더 길어질 수 있습니다.
빠른 주문:가속화된 일정은 현재 공장 용량, 기계 모델 및 구성 요소 가용성에 따라 평가될 수 있습니다. 신속한 리드 타임은 고정된 보증으로 제시되기보다는 주문하기 전에 서면으로 확인되어야 합니다.
지불:일반적인 배열은 주문 확인 후 30% 보증금, 합의된 공장 승인 테스트 후 선적 전 잔액 70%입니다. 최종 조건은 판매 계약에 따릅니다.
보증:합의된 보증 조건에 따라 시운전 후 12개월.
자동 포인트 푸셔 드로잉 머신은 적절한 보호 포장, 노출된 가공 표면에 대한 부식 방지, 기계 치수 및 배송 방법에 따른 포장 배열을 통해 수출 배송을 위해 준비됩니다. 대형 드로우벤치는 컨테이너 제한 및 현장 접근에 따라 분할 배송이 필요할 수 있습니다.
배송 전 고객이 확인해야 합니다.공장 입구 치수, 기초 요구 사항, 리프팅 용량, 전기 공급 및 하역 장비. 생산 전에 이러한 세부 정보를 제공하면 도착 후 설치 지연을 방지하는 데 도움이 됩니다.
가장 큰 장점은 그리기 전에 바 끝을 기계적으로 가리킬 필요가 없다는 것입니다. 후방 유압 푸시 헤드는 앞쪽 끝이 나올 때까지 뾰족하지 않은 막대를 다이를 통해 밀어 넣은 후 드로잉 캐리지가 이를 잡고 당깁니다. 이는 재료 손실을 줄이고 별도의 포인팅 작업을 제거할 수 있으며, 이는 바당 100~300mm의 뾰족한 재료가 폐기되는 대량 바 생산에 특히 유용합니다.
예. 자동 포인트 푸셔 드로잉 머신은 기존의 사전 포인팅 없이 바 드로잉을 위해 특별히 설계되었습니다. 그러나 구성을 확인하기 전에 공작물 재질, 시작 직경, 패스당 감소율, 다이 형상 및 필요한 인발력을 확인해야 합니다. 매우 단단한 합금이나 비정상적으로 큰 감소에는 다른 다이 설계 또는 통과 일정이 필요할 수 있습니다.
기계 선택은 바 직경만을 기준으로 해서는 안 됩니다. 필요한 인발력은 재료 강도, 시작 및 마감 직경, 단면 감소, 마찰, 다이 각도 및 인발 속도에 따라 달라집니다. 예를 들어, 50mm 탄소강 바와 50mm 고강도 합금 바에는 상당히 다른 인발력이 필요할 수 있습니다. FangRong은 FR 모델을 추천하기 전에 고객의 재료 및 치수 데이터로부터 필요한 밀고 당기는 힘을 계산할 수 있습니다.
FR 시리즈는 모델에 따라 약 13~100mm의 단단한 원형 막대를 포괄합니다. 일반적인 응용 분야에는 탄소강, 합금강, 스테인리스강, 베어링강, 공구강, 구리, 알루미늄 및 기타 적합한 냉간 인발 재료가 포함됩니다. 튜브 또는 특수 프로파일에는 다른 툴링이 필요할 수 있으므로 주문하기 전에 별도로 평가해야 합니다.
절감 효과는 원래 포인팅 길이, 바 길이, 직경, 재료 및 생산 방법에 따라 달라집니다. 기존 공정에서는 각 바에서 약 100~300mm를 제거하여 뾰족한 끝을 만들 수 있습니다. 따라서 이 단계를 제거하면 자재 수율이 향상될 수 있지만 실제 절감액은 고정된 비율로 가정하기보다는 고객의 바 치수와 기존 포인팅 허용량을 기준으로 계산해야 합니다.
반드시 그런 것은 아닙니다. 냉간 인발은 치수 정확도와 표면 상태를 향상시킬 수 있지만 엄격한 직진도 요구 사항이 적용될 때 전용 교정을 대체하는 것으로 간주되어서는 안 됩니다. 완제품의 직진도 제어가 필요한 경우 드로잉 후 별도의 교정 공정으로 생산 라인을 구성할 수 있습니다.
견적을 내기 전에 공급업체는 재료 등급, 시작 직경, 마감 직경, 필요한 드로잉 길이, 바 길이, 필요한 출력, 목표 치수 공차, 알려진 경우 드로잉 패스 및 사용 가능한 공장 전원 공급 장치를 받아야 합니다. 기존의 뾰족한 막대의 사진이나 샘플도 다이 진입 조건과 필요한 푸시 헤드 구성을 결정하는 데 도움이 될 수 있습니다.
표준 구성에는 일반적으로 유압 동력 장치, 메인 모터, 후면 푸시 헤드, 드로잉 실린더 및 캐리지, 다이 홀더, PLC 및 HMI 제어 시스템, 합의된 표준 툴링이 포함됩니다. 정확한 다이 세트, 전기 부품, 자동 로딩 또는 언로딩 시스템, 기타 보조 장비는 고객의 재료, 치수 및 자동화 요구 사항에 따라 달라지므로 기술 견적에서 확인해야 합니다.
주소
중국 광동성 동관시 달랑 타운 샤부 2 공업 지대 샤통로 163호
